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eva粉末造粒流程

一、造粒核心原理与工艺选型

EVA粉末造粒是通过物理熔融混合+机械成型，将松散粉末转化为均匀颗粒的过程，核心目的是提升物料流动性、便于后续加工（如注塑、挤出）。根据产能与改性需求，主流工艺分为两类：

工艺类型

适用场景

核心优势

代表设备

单螺杆挤出造粒

简单配方、中小产能（≤150kg/h）

设备成本低、操作简便

SJ系列单螺杆挤出机

双阶挤出造粒

复杂改性（如填充、增韧）、大产能（≥200kg/h）

混合均匀性好、可排气除挥发物

锥形双螺杆+单螺杆机组

二、全流程分步解析（以双阶挤出工艺为例）

1.原料预处理：保障混合均匀性

组分准备：按配方称重EVA粉末（熔融指数10-50g/10min为宜）、填料（如碳酸钙需800目以上）、增塑剂（邻苯二甲酸二丁酯）、抗氧剂等。

预混合：

先将EVA粉末与抗氧剂、润滑剂在高速混合机中低速搅拌3min（转速500rpm）；

逐步加入增塑剂与填料，高速搅拌8-10min（转速1500rpm），至物料温度升至60-70℃（利用摩擦热预塑化）；

混合终点判断：物料呈松散“抱团”状，无明显粉末分层。

2.熔融共混：双阶挤出机核心操作

双阶挤出机通过“强制喂料+高温剪切”实现物料塑化，分两段控制：

一阶（预塑化段）：

设备：锥形双螺杆挤出机（螺杆直径65-90mm），转速100-200rpm；

温度设定：采用“抛物线梯度”——进料段120℃→压缩段150℃→熔融段170℃；

关键动作：物料经螺杆捏合块剪切熔融，通过真空排气口（真空度-0.08MPa）排除水分与挥发物。

二阶（均化计量段）：

设备：单螺杆挤出机，转速80-150rpm；

温度控制：均化段165℃→机头160℃（低温挤出保障颗粒外观）；

滤网配置：采用120目+80目双层滤网，过滤杂质同时控制熔体压力（≤15MPa）。

3.切粒成型：颗粒形态控制

水下切粒（主流工艺）：

机头模头开孔（直径3mm），熔体以柱状挤出；

高速旋转切刀（转速500-1500rpm）在冷却水（25-30℃）中切断料条，颗粒尺寸φ3×3mm；

优势：颗粒表面光滑、无粉尘，适合高要求制品。

风冷热切（经济型）：

熔体挤出后经空气冷却（风速10-15m/s），再由切刀切断；

注意事项：需控制冷却速度，避免颗粒产生内应力开裂。

4.后处理：干燥与分级

离心脱水：水下切粒后的颗粒先经离心脱水机去除表面水分（含水率≤1%）；

热风干燥：进入流化床干燥机，60-70℃热风干燥15-20min，最终含水率≤0.3%；

筛分分级：通过振动筛（60目+12目）分离过细粉与过大颗粒，合格品进入料仓。

5.质量检验：关键指标控制

检验项目

标准要求

检测方法

颗粒外观

表面光滑、无粘连、色泽均匀

目视抽检（每批次≥500g）

熔融指数（MI）

波动范围≤±0.5g/10min

GB/T3682-2000，190℃/2.16kg

挥发物含量

≤0.3%

105℃恒温干燥2h，称重法

力学性能

拉伸强度≥15MPa

万能试验机，拉伸速度50mm/min

三、常见问题与解决方案

颗粒粘连结块：

原因：干燥不彻底或切粒水温过高；

对策：延长干燥时间至25min，将冷却水温度降至20℃。

熔融指数波动大：

原因：原料混合不均或挤出温度不稳定；

对策：增加预混合时间至12min，采用PID温控系统（精度±1℃）。

颗粒有气泡：

原因：真空排气不良或原料含水率高；

对策：检查真空系统密封性，原料预干燥（80℃/4h）。

四、设备选型参考

产能需求

推荐设备组合

总功率

占地面积

50-120kg/h

单螺杆挤出机+风冷热切+振动筛

45-60kW

8×2.5m

150-300kg/h

双阶挤出机+水下切粒+流化床干燥机

120-180kW

12×3m