普通车床加工实训.pptxVIP

普通车床加工实训演讲人：日期:

CATALOGUE目录01实训前期准备02车床操作基础03加工技术方法04安全操作规范05问题解决策略06实训成效总结

01实训前期准备

设备状态检查主轴系统检测电气系统测试导轨与传动机构检查确保主轴无异常振动或噪音，检查轴承润滑状态及径向跳动精度，避免因机械磨损影响加工质量。需使用百分表测量主轴径向和轴向窜动，公差应控制在0.02mm以内。清理导轨表面油污并重新涂抹专用润滑脂，验证丝杠反向间隙是否在允许范围内（通常≤0.05mm），防止加工中出现爬行或尺寸偏差。检查电机、变频器及控制面板功能是否正常，急停开关、限位保护等安全装置必须有效，避免实训中发生设备故障或安全事故。

材料选用规范材料预处理要求毛坯应进行退火或正火处理以消除内应力，表面氧化层需通过粗车去除，硬度检测值需符合HB180-220范围，否则可能导致刀具异常磨损。非金属材料限制尼龙、PVC等材料需评估其熔点与切削特性，避免因过热粘刀或产生有害气体，必要时需配备专用刀具与冷却方案。碳钢类材料选择优先选用45#钢或Q235等易切削材料，直径需与车床卡盘夹持范围匹配（如Φ30-Φ100mm），棒料弯曲度不得超过0.5mm/m，确保装夹后同轴度达标。

工具配备要求刀具系统配置根据加工材料选择硬质合金或高速钢刀具，外圆车刀主偏角推荐93°-95°，粗加工需配备断屑槽刀片，精加工选用R0.4以下刀尖圆弧半径的刀片。辅助工具标准卡盘扳手、顶尖、钻夹头等需定期校验扭矩，尾座套筒配合间隙不得超过0.01mm，冷却液喷嘴需调整至切削区域并保证流量≥5L/min。测量工具清单必备0-150mm游标卡尺（精度0.02mm）、25-50mm千分尺、螺纹环规等，复杂零件需准备杠杆百分表与表面粗糙度对比样块。

02车床操作基础

主轴箱与传动系统主轴箱是车床的核心部件，负责驱动工件旋转，内部包含齿轮组、轴承和离合器，需掌握其转速调节范围及润滑保养要求。刀架与进给机构刀架用于固定切削刀具，通过横向和纵向进给机构实现精确移动，需熟悉其手动与自动进给切换机制及刻度盘读数方法。尾座与顶尖装置尾座用于支撑长轴类工件，配备活动顶尖和固定顶尖，需了解其锁紧方式、同轴度调整及不同工件的适配技巧。床身与导轨床身为车床基础框架，导轨的平整度和耐磨性直接影响加工精度，需定期检查刮研面磨损情况并清洁防锈。设备结构认知

掌握主电源开关、指示灯状态及紧急停止按钮的位置与复位操作，确保突发情况下能快速切断动力源。熟练使用变速手柄或数控面板设置主轴转速（如低速粗加工与高速精加工切换）及进给量参数（毫米/转或毫米/分钟）。区分手动模式（点动、连续进给）、自动循环及螺纹加工专用按键的功能，避免误操作导致设备报警。熟悉冷却泵启停开关、喷嘴角度调节及工作灯亮度控制，以优化切削环境并延长刀具寿命。操作面板熟悉电源与急停控制转速与进给调节功能按键与模式选择冷却液与照明系统

基本流程演练掌握外圆车刀、切断刀等刀具的装夹高度调整（与主轴中心线平齐），并通过试切法确定刀具补偿值（如X/Z轴偏置）。刀具安装与对刀切削参数验证测量与质量检查练习三爪卡盘、四爪卡盘及芯轴的装夹方法，使用百分表校正工件径向跳动（控制在0.02mm以内）以确保加工同心度。按工艺卡要求进行试切削，观察切屑形态（连续带状或断屑）与表面粗糙度，逐步优化切削深度、进给速度等参数组合。使用游标卡尺、千分尺等量具检测工件尺寸公差，分析锥度、圆度误差成因并调整尾座偏移量或刀具路径补偿。工件装夹与对中

03加工技术方法

车削操作要点刀具选择与安装根据工件材料（如钢、铝、铸铁）选用合适的硬质合金或高速钢刀具，确保刀尖高度与主轴中心线对齐，避免切削振动或刀具磨损过快。01切削参数设定合理调整主轴转速（如粗车采用500-800rpm，精车采用1000-1500rpm）、进给量（0.1-0.3mm/r）和背吃刀量（粗车2-5mm，精车0.2-0.5mm），以平衡效率与表面粗糙度要求。02工件装夹与校正使用三爪卡盘或顶尖装夹时需检查工件同轴度，必要时用百分表校正径向跳动（误差控制在0.02mm内），防止加工偏心。03冷却液应用针对高温合金等难加工材料，持续浇注乳化液或切削油以降低切削温度，延长刀具寿命并改善工件表面质量。04

采用118°标准顶角刃磨钻头，确保两切削刃长度对称，钻孔前使用中心钻预打定位孔，避免钻头偏斜导致孔径扩大或断钻。钻头刃磨与对中当孔深超过5倍直径时，使用枪钻或内冷钻头，每钻入10mm退出清理切屑，防止切屑堵塞导致钻头过热折断。深孔加工技巧小直径钻头（如Φ5mm）需高速（1500-2000rpm）低进给（0.05-0.1mm/r），大直径钻头（如Φ20mm）需低速（200-300rpm）防止扭矩过大，并采用分段退屑策略。转速与进给匹配0103