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制冷系统节能减排改造单机试车专项方案

一、方案总则

（一）核心目标

验证单台设备（压缩机、风机、泵、变频器、智能传感器等）的安装质量与运行性能，确保符合设计要求及GB50274-2010规范；

排查单机运行中的机械故障、电气隐患及控制逻辑问题，避免系统联动时引发连锁故障；

记录单机关键运行参数，为后续系统调试提供基础数据支撑。

（二）适用范围

本方案适用于制冷系统改造项目中所有核心单体设备的试车工作，包括：防爆型压缩机、CO?复叠换热器配套泵、变频风机、智能管控系统终端设备、制冷剂循环泵等。

（三）试车前提条件

设备安装工作全部完成，经“三检制”（自检、互检、专检）验收合格，隐蔽工程记录完整；

电气系统接线正确，绝缘电阻测试达标（动力回路≥1MΩ，控制回路≥2MΩ）；

润滑、冷却系统已按要求加注合格介质（润滑油油位达到视油镜1/2-2/3处，冷却水量满足设计流量）；

安全保护装置（过载保护、压力保护、泄漏报警等）安装调试完毕，处于正常启用状态；

试车区域已清理完毕，设置安全警示标识，配备应急救援器材（灭火器、泄漏处理工具等）。

二、单机试车准备工作

（一）技术准备

编制单机试车作业指导书，明确各设备的试车流程、测试指标及判断标准；

组织施工、监理、设备厂商技术人员进行技术交底，重点培训设备启停操作、参数监测及应急处置流程；

准备试车记录表格（详见附件），明确需记录的参数项（如转速、振动、温度、压力等）。

（二）物资与工具准备

工具/物资名称

规格要求

用途

便携式振动测试仪

测量范围0.1-10mm/s，精度±0.01mm/s

检测设备振动值

红外测温仪

测量范围-50℃~300℃，精度±0.5℃

检测设备轴承、电机温度

数字万用表

测量精度±0.5%

校验电气参数（电压、电流）

压力变送器校验仪

量程0-10MPa，精度±0.01MPa

校准压力传感器

转速计

非接触式，量程0-10000rpm

测量电机、压缩机转速

应急工具箱

含扳手、螺丝刀、绝缘手套、护目镜等

突发故障应急处理

（三）现场准备

检查设备安装基础是否牢固，地脚螺栓无松动，垫铁接触良好；

清理设备周边障碍物，确保设备运行空间满足安全要求（与墙壁、其他设备间距≥1m）；

工业/商用场景需确认临时电源稳定，电压波动≤±5%，频率波动≤±1Hz；

对转动设备（压缩机、泵、风机）进行手动盘车，盘车过程无卡滞、异响。

三、核心设备单机试车操作规范

（一）防爆型压缩机单机试车

1.试车流程

空载试车（无制冷剂）：

启动压缩机控制系统，设定空载运行模式，转速从最低值逐步升至额定转速（每级升速间隔5分钟）；

空载运行30分钟，监测电机电流（不超过额定电流的30%）、轴承温度（≤75℃）、振动值（≤3.5mm/s）；

验证安全保护功能：模拟过载（电流达到额定值1.2倍），压缩机应在5秒内停机并报警。

负载试车（充注制冷剂后）：

按制冷剂加注流程充注设计量的制冷剂（误差≤±5%），保压合格后启动；

分阶段加载：负载率从30%→50%→70%→100%，每个负载阶段稳定运行1小时；

记录关键参数：排气温度（≤120℃）、吸气压力（符合设计值±0.05MPa）、排气压力（符合设计值±0.1MPa）、COP值（≥设计值的95%）。

连续运行测试：

满负载连续运行24小时，每1小时记录一次参数，参数波动范围≤±5%；

运行期间检查制冷剂泄漏情况，泄漏率≤0.1%/年。

2.合格标准

测试项目

合格标准

检测方法

振动值

空载≤3.5mm/s，负载≤4.5mm/s

振动测试仪检测轴承端盖

轴承温度

连续运行≤75℃，温升≤40℃

红外测温仪检测

电机电流

满负载≤额定电流的105%

万用表串联测量

压力稳定性

吸气/排气压力波动≤±0.05MPa

压力传感器实时监测

泄漏率

≤0.1%/年

卤素/红外检漏仪检测

（二）CO?复叠换热器配套泵单机试车

1.试车流程

关闭泵出口阀门，启动泵，缓慢打开出口阀门至全开（开启时间≥3分钟），避免水锤冲击；

额定流量下运行1小时，监测泵出口压力（符合设计值±0.03MPa）、电机电流（≤额定电流）、轴承温度（≤70℃）；

测试调节性能：通过变频器调整泵转速，流量从50%→100%→50%，响应时间≤10秒，流量波动≤±3%；

连续运行24小时，检查泵体密封处无泄漏，无异常噪声（≤70dB(A)）。

2.合格标准

流量偏差≤±5%（设计值）；

扬程偏差≤±5%（设计值）；

电机振动值≤4.0mm/s；

密封泄漏量≤5滴/分钟（机械密封）。

（三）智能管控系统终端设备试车

1.传感器试车

温度传感器：在0℃、25℃、50℃标准温度环