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文具盒冷冲压模具设计方案

引言

在日常文具用品的生产中，文具盒因其需求量大、使用广泛，其制造工艺的经济性与高效性备受关注。冷冲压作为一种能够实现大批量、高精度、低成本生产金属制品的加工方法，在文具盒制造领域应用广泛。本文旨在针对一款典型的金属文具盒，从产品分析入手，系统阐述其冷冲压模具的设计思路、工艺方案、结构设计要点及关键技术，为相关工程实践提供一套具有实用价值的设计方案。

一、产品分析

1.1产品概述

本方案所设计的文具盒为一款常见的长方形翻盖式金属文具盒，材质选用0.3mm厚的SPCC冷轧钢板。该文具盒主要由盒体、盒盖两部分组成，通过铰链连接实现翻盖功能。其外形尺寸适中，表面要求平整，无明显划痕、凹陷，边缘需光滑无毛刺，以确保使用安全性。

1.2产品结构与成形工艺性分析

对文具盒的盒体与盒盖分别进行结构分析：

*盒体：通常具有一定的深度，四周有垂直的侧壁，底部平整。成形过程中主要涉及落料、拉深、修边、冲孔（如用于安装铰链或锁扣的孔位）等工序。其拉深高度、圆角半径以及侧壁的垂直度是成形的关键。

*盒盖：结构相对盒体可能略简单，深度较浅，同样需要落料、浅拉深或弯曲成形，以及可能的修边和冲孔工序。部分盒盖可能带有简单的凸筋或文字图案，以增强美观度或结构强度。

SPCC冷轧钢板具有良好的冲压成形性能，延伸率适中，适合进行拉深、弯曲等成形工序。0.3mm的厚度使得材料在冲压过程中变形抗力较小，有利于模具寿命的提高，但也需注意防止在成形过程中出现起皱、开裂等缺陷。

1.3产品精度与外观要求

文具盒作为日常用品，其尺寸精度要求并非极高，但需保证装配性（如盒体与盒盖的配合）和互换性。关键孔位的位置精度需加以控制。外观方面，除上述无划痕、毛刺的要求外，表面应尽可能保持光洁，拉深件的侧壁应均匀一致，避免出现明显的橘皮纹或滑移线。

二、冲压工艺方案的制定

2.1工序分析与确定

基于上述产品分析，盒体与盒盖的冲压工艺路线拟定如下（以盒体为例，盒盖可参照，工序适当简化）：

1.落料工序：冲出盒体展开形状的毛坯。

2.拉深工序：将落料后的平板毛坯拉深成具有一定深度的盒形件。根据拉深高度和材料性能，判断是否需要多次拉深。对于一般深度的文具盒盒体，单次拉深通常可满足要求。

3.修边工序：拉深后盒体的上口边缘往往不平整或有多余材料，需进行修边以保证尺寸精度和后续装配。

4.冲孔工序：在盒体的指定位置冲出铰链孔、锁扣孔等。

5.整形工序（如需要）：对拉深或弯曲后的零件进行局部整形，以提高尺寸精度或修正形状。

对于盒盖，若为浅拉深，则工序与盒体类似但拉深深度减小；若为弯曲成形，则可在落料后采用弯曲工序。

2.2工序组合与模具类型选择

考虑到生产效率和成本，需对工序进行合理组合：

*单工序模：结构简单，制造周期短，成本低，但生产效率也低，适合小批量生产或试制。

*复合模：可在一副模具内完成两个或多个工序（如落料-拉深复合，或落料-冲孔复合），能有效提高生产效率，保证零件精度。对于文具盒这类产品，若产量中等，可考虑采用复合模。

*级进模（连续模）：能在一副模具内按顺序完成多个冲压工序，生产效率极高，适合大批量、自动化生产。但级进模结构复杂，设计制造难度大，成本高。

综合考量，对于中等批量的文具盒生产，建议采用复合模与单工序模结合的方式。例如，落料-拉深复合模完成初步成形，后续修边、冲孔采用单工序模。若产量特别大，则应考虑采用多工位级进模，以实现全自动化生产。本方案后续将以“落料-拉深复合模”和“修边-冲孔复合模”为例进行阐述。

2.3工艺参数的初步确定

*拉深系数：根据盒体的拉深高度与毛坯直径（或矩形毛坯的长边尺寸）计算首次拉深系数，需确保其大于该材料的极限拉深系数。

*间隙：凸凹模间隙是冷冲压模具设计的关键参数。落料模按凹模尺寸配制凸模，间隙取材料厚度的一定百分比；拉深模的凸凹模间隙一般大于材料厚度，具体数值需根据拉深件的精度和材料厚度确定。

*圆角半径：拉深凸模和凹模的圆角半径对拉深过程影响重大，过小易导致材料开裂，过大则可能引起起皱，需根据经验公式或图表进行选取。

*压边力：对于拉深工序，为防止毛坯边缘起皱，通常需要施加适当的压边力。压边力的大小需根据材料厚度、拉深件尺寸等因素综合确定。

三、模具结构设计

3.1模具总体结构设计

以盒体的“落料-拉深复合模”为例，其总体结构主要包括：

*模架：采用标准模架，如对角导柱模架或后侧导柱模架，保证模具工作时的导向精度。

*上模部分：包含上模座、落料凹模、拉深凸模、垫板、固定板、卸料装置等。落料凹模与拉深凸模需精确固定在上模。

*下模部分：包含下模座、落料凸模（兼拉深凹模）、顶料装置、导柱导套等。此处，落