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丝网印刷故障诊断与解决方案

丝网印刷作为一种灵活高效的印刷工艺，广泛应用于包装、电子、广告、纺织等众多领域。然而，在实际操作过程中，由于材料特性、设备状态、环境因素及操作技能等多方面影响，故障时有发生。准确诊断故障成因并采取针对性措施，是保障生产效率与产品质量的关键。本文将结合实践经验，对丝网印刷中常见的故障现象进行系统分析，并提供切实可行的解决方案。

一、印版相关故障

印版是丝网印刷的核心要素之一，其质量直接决定了印刷效果。印版相关的故障往往表现为图案失真、边缘模糊或局部缺失。

（一）图像变形或失真

现象：印刷后图像与原稿比例不符，出现拉伸、压缩或扭曲。

可能成因：

1.绷网时张力不均匀，或网版使用过程中局部张力衰减。

2.网框变形，导致印版无法保持平面度。

3.感光胶涂布不均，干燥后厚薄不一，引起收缩不一致。

4.晒版时，菲林与网版接触不紧密，存在虚光。

解决方案：

1.确保绷网过程中张力均匀，并使用张力计进行监测，达到规定值后进行充分固化。定期检查网版张力，及时更换老化或张力不足的网版。

2.选用质量可靠、刚性足够的网框，避免使用已变形的网框。

3.严格控制感光胶涂布工艺，保证湿膜厚度均匀，采用合适的涂布速度和压力，确保干燥彻底且均匀。

4.晒版时确保菲林与涂好感光胶的网版紧密贴合，使用真空泵抽真空，排除气泡，保证曝光精度。

（二）网版漏墨（砂眼、针孔）

现象：印刷品上出现不应有的细小墨点或线条。

可能成因：

1.丝网本身存在破损或织造缺陷，如砂眼。

2.感光胶涂布前，丝网未清洁干净，附着有灰尘、油污等杂质，导致感光胶无法良好附着，显影后形成针孔。

3.感光胶涂布过薄，或感光胶本身存在质量问题。

4.晒版时，环境洁净度不够，有灰尘落在菲林或网版表面。

解决方案：

1.绷网前仔细检查丝网，剔除有明显砂眼或破损的丝网。

2.严格执行网版前处理工艺，用专用清洗剂彻底清洁丝网，确保无油污、无杂质，干燥后再涂布感光胶。

3.根据印刷要求选择合适厚度的感光胶，并保证涂布层数和厚度，确保胶膜均匀覆盖网孔。

4.保持晒版环境的清洁，菲林在使用前需除尘，曝光过程中避免异物污染。对于已出现的小针孔，可使用专用的补版胶进行修补。

二、油墨相关故障

油墨的性能及其与承印物、印版的匹配性，对印刷质量起着至关重要的作用。油墨相关故障表现多样，需仔细甄别。

（一）墨层不均、有条纹

现象：印刷品墨层厚薄不一，或出现与刮刀移动方向一致的条状痕迹。

可能成因：

1.刮刀角度不当、压力不均匀或刮刀刃口有损伤、缺口。

2.油墨搅拌不充分，颜料与连接料分离，或油墨触变性过大。

3.丝网目数与油墨颗粒度不匹配，目数过低导致墨量过大不易控制，或目数过高油墨难以透过。

4.承印物表面不平整或有油污、灰尘等。

解决方案：

1.调整刮刀角度（通常在45°-60°之间），确保刮刀压力均匀稳定。定期检查刮刀刃口，如有损伤及时研磨或更换。

2.印刷前将油墨充分搅拌均匀，必要时加入适量稀释剂或调墨油调整油墨流动性和触变性。

3.根据油墨特性和印刷要求选择合适目数的丝网。

4.对承印物进行预处理，确保表面平整、清洁、无油污。

（二）糊版（堵网）

现象：丝网版图文部分的网孔被油墨堵塞，导致印刷时该部分无法正常传墨，出现图文残缺或模糊。

可能成因：

1.油墨干燥速度过快，在网版上过早干结。

2.油墨粘度太高，流动性差，易滞留在网孔内。

3.印刷速度过慢，或停机时间过长未及时清理网版。

4.环境温度过高、湿度过低，加速油墨干燥。

解决方案：

1.选用慢干型油墨或在油墨中加入适量慢干剂，延缓油墨在网版上的干燥速度。

2.适当加入稀释剂降低油墨粘度，改善其流动性。

3.提高印刷速度，避免长时间停机。如必须停机，应及时用溶剂清洗网版上的油墨。

4.控制印刷车间环境温湿度，必要时采取降温、增湿措施。

（三）气泡与针孔

现象：墨层表面出现细小的气泡，或干燥后形成针孔状小孔。

可能成因：

1.油墨中混入空气，搅拌时产生的气泡未充分消除。

2.承印物表面有油污、水分或灰尘，导致油墨无法良好润湿附着。

3.油墨流动性不佳，流平性差，气泡难以逸出。

4.干燥速度过快，表层油墨迅速固化，内部气泡无法排出。

解决方案：

1.油墨搅拌后应静置一段时间，让气泡自然消散，或使用真空脱泡设备。避免剧烈搅拌。

2.彻底清洁承印物表面，去除油污、水分和杂质。

3.加入适量流平剂改善油墨流平性，帮助气泡逸出。

4.调整干燥条件，采用梯度升温或降低初始干燥温度，让气泡有足够时间排出。

三、刮刀与压印故障

刮刀是实现油墨转移的关键部件，其角度、压力、平整度及与网版、承印