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氨分解炉制氢设备工艺流程简述

氨分解制氢的核心原理是在高温与催化剂作用下，将无水液氨（NH?）分解为氢气（H?）与氮气（N?）的混合气体（体积比3:1），全程无额外污染物产生，产物经净化后可获得高纯度氢气，具体流程如下：

一、原料预处理（氨气化阶段）

原料储存与输送：无水液氨储存在高压储罐中（常温下压力约1.6MPa），通过专用管道输送至气化器，输送过程中设置压力调节阀、止回阀，确保流量稳定与安全；

氨气化：液氨进入壳管式气化器，利用蒸汽或电加热将其加热至100~150℃，使其完全气化变为氨气（NH?），避免液态氨直接进入分解炉导致催化剂受潮失活；

氨气过滤：气化后的氨气经精密过滤器（过滤精度≤1μm）去除微量油、水、固体杂质，防止污染后续催化剂。

二、催化分解（核心反应阶段）

预热升温：净化后的氨气进入换热器，与分解炉出口的高温产物（约800℃）进行热交换，预热至400~500℃，实现能量回收，降低能耗；

氨分解反应：预热后的氨气进入氨分解炉（反应器），炉内装填镍基催化剂（活性组分Ni，载体为Al?O?），在800~900℃、常压或微正压条件下发生分解反应：

2NH_3\xrightarrow{Ni/800\sim900a??}3H_2+N_2-Q

催化剂降低反应活化能，确保氨分解率≥99.9%；

反应温度控制：分解炉采用电加热或燃气加热维持反应温度，炉体设置测温点与温控系统，实时调节加热功率，避免温度过高导致催化剂烧结或温度过低影响分解效率。

三、产物后处理（净化与回收阶段）

降温冷却：分解后的高温混合气体（H?+N?）进入换热器，与前序低温氨气换热降温至100~150℃，再进入冷却器（水冷或风冷）进一步冷却至常温（≤40℃）；

脱水净化：冷却后的混合气体进入吸附干燥器（装填分子筛或氧化铝），去除气体中的微量水分（露点≤-40℃），避免水分影响后续使用（如燃料电池、加氢工艺）；

产物储存与输送：净化后的高纯度混合气体（H?纯度≥99.9%，杂质含量≤10ppm）经缓冲罐稳压后，通过管道输送至用户端（如工业生产、能源供给），或经变压吸附（PSA）装置分离提纯（可获得纯度≥99.999%的纯氢）。

四、辅助系统与安全控制

压力控制系统：全程设置压力传感器与安全阀，分解炉、缓冲罐等设备的工作压力控制在0.1~0.3MPa，超压时自动泄压；

尾气处理（可选）：若氨分解率未达100%，尾气中的微量未分解氨经吸收塔（稀硫酸溶液）中和处理后排放，避免环境污染；

连锁保护：设置温度、压力、流量异常报警与连锁停机功能，当分解炉温度超标、原料供应中断时，自动切断加热源与原料输送，保障系统安全。