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废旧光伏组件回收处理技术指南（最新版，附材料分离工艺）

一、光伏组件结构与废旧品特性

（一）典型组件结构组成

光伏组件由多层功能材料复合而成，自上而下典型构造为：

盖板层：超白压花玻璃（厚度3.2-4.0mm），占组件重量65%-70%，主要成分为SiO?（≥72%），表面镀减反射膜（MgF?或TiO?）；

封装层：乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）胶膜（厚度0.45-0.5mm），占重量10%-15%，交联度需≥85%以保证粘结强度；

电池层：单/多晶硅片（厚度160-200μm），占重量2%-3%，含硅基体（≥99.999%）、银电极（10-20mg/片）、铝背场（50-80mg/片）；

背板层：复合膜结构（如TPT：聚氟乙烯+聚酯+聚氟乙烯），厚度0.25-0.3mm，占重量3%-5%；

边框与辅件：铝合金边框（厚度1.8-2.5mm，占重量10%-15%）、接线盒（含铜端子、塑料外壳）、密封胶（硅酮类）。

（二）废旧组件分类与特性

按退役原因分类：

自然老化型：使用超25年，功率衰减至初始值80%以下，EVA黄变、背板老化；

故障损坏型：冰雹冲击导致玻璃破碎、电池片隐裂，或电路烧毁、边框腐蚀；

技术淘汰型：低效组件（转换效率＜15%）提前退役，材料完整性较好。

核心回收价值：

金属资源：铝（约1.2kg/㎡）、银（0.15-0.2g/㎡）、铜（0.3-0.5kg/㎡）；

无机材料：玻璃（约10kg/㎡），可直接再生或用于玻璃制品；

半导体材料：硅片可提纯再生为多晶硅原料，回收率可达95%以上。

环境风险特性：

重金属污染：部分组件含镉（CdTe薄膜组件）、铅（焊料），需专项处理；

有机污染物：EVA胶膜焚烧会产生VOCs，随意丢弃可长期降解；

资源浪费：每万吨废旧组件含硅约200吨、铝约1200吨，回收价值显著。

二、回收处理技术体系分类

（一）物理回收技术体系

1.技术原理与适用场景

基于材料物理特性差异（密度、硬度、导电性）进行分离，核心优势为能耗低、二次污染小，适用于玻璃、铝框等易分离组分，尤其适配结构相对完整的废旧组件。2025年中节能太阳能研发的万吨级示范线即采用物理为主的集成技术，实现无废液废气排放。

2.关键技术模块

干法破碎分选：

初级破碎：采用颚式破碎机，将组件破碎至50-100mm粒径，破碎转速控制在800-1200r/min，避免硅片过度粉碎；

二级破碎：使用冲击式破碎机，进一步破碎至5-10mm，同步通过振动筛分级，筛网孔径可按需调整（3mm、5mm、10mm）；

气流分选：利用玻璃（密度2.5g/cm3）与EVA（0.94g/cm3）密度差，在风速15-20m/s的气流场中分离，玻璃纯度可达99%以上。

静电分选：

预处理：将破碎料干燥至含水率＜1%，避免导电性受影响；

高压分选：施加30-50kV高压静电，硅片（半导体）、金属（导体）、塑料（绝缘体）在电场中偏转轨迹不同，金属回收率≥98%；

多级分选：设置3-4级分选电场，逐步提高分离精度，最终硅片纯度≥95%。

（二）化学回收技术体系

1.技术原理与适用场景

通过化学试剂溶解封装材料或金属电极，实现组件各层分离，适用于硅片高值回收及贵金属提取，尤其针对玻璃破碎但电池层完整的组件。该技术可使硅片再生利用率提升至85%以上，但需严格控制试剂回收与废液处理。

2.核心技术工艺

EVA溶解法：

溶剂选择：采用二甲苯-乙醇混合溶剂（体积比3:1），或N-甲基吡咯烷酮（NMP），浴比控制在1:10-1:15；

反应条件：温度80-100℃，搅拌速率200-300r/min，反应时间2-4h，EVA溶解率≥98%；

溶剂回收：通过减压蒸馏（真空度0.08-0.09MPa，温度120-140℃）回收溶剂，回收率≥90%，残液经活性炭吸附处理。

金属浸出法：

银电极浸出：采用硝酸-双氧水体系（HNO?浓度5%-8%，H?O?浓度3%-5%），室温反应30-60min，银浸出率≥99%；

铝背场去除：使用NaOH溶液（浓度10%-15%），温度60-70℃，反应时间15-20min，铝去除率≥98%；

金属回收：银离子通过置换反应（加入铜粉）生成银粉，纯度≥99.5%；铝离子通过加酸中和生成氢氧化铝沉淀。

（三）热解回收技术体系

1.技术原理与适用场景

在惰性或可控气氛下加热组件，使有机封装材料（EVA、背板）热解为小分子化合物，实现与无机材料分离，适用于严重老化、结构松散的废旧组件。需配套废气处理系统，避免VOCs排放。

2.工艺控制要点

热解条件控制：

升温程序：室温→200℃（