废旧塑料回收造粒技术指南（最新版，附环保排放要求）.docxVIP

废旧塑料回收造粒技术指南（最新版，附环保排放要求）

一、行业概况与政策背景

（一）行业发展现状

我国每年产生废旧塑料逾6000万吨，回收利用率约30%，其中回收造粒是实现资源再生的核心路径。2025年数据显示，再生塑料颗粒年产量突破1500万吨，广泛应用于包装、建材、汽车、电子等领域。随着“双碳”目标推进，行业正从粗放型加工向“智能化、低碳化、高值化”转型，智能分选、闭环环保等新技术渗透率年增15%以上。

（二）核心政策依据

国家战略文件：《“十四五”循环经济发展规划》明确要求2025年废旧塑料回收利用率提升至40%，再生塑料颗粒纯度达标率≥95%；《碳达峰行动方案》将塑料回收造粒纳入重点减排领域，要求单位产品碳排放较2020年降低20%。

技术标准体系：核心标准包括《再生塑料颗粒质量标准》（GB/T39761-2025）、《塑料回收与再生利用污染控制技术规范》（HJ1091-2024）、《再生塑料加工能耗限额》（GB36883-2024）等，形成覆盖生产全链条的标准体系。

地方实施细则：长三角、珠三角等地区出台差异化政策，如广东省要求年处理量5000吨以上企业必须配备智能环保监测系统，浙江省对采用超低排放技术的企业给予30%设备补贴。

（三）适用范围与术语定义

适用范围：本指南适用于聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等通用塑料的回收造粒，涵盖生活源、工业源、农业源废旧塑料处理，不适用于危险化学品包装塑料及医疗废弃塑料。

核心术语：

再生塑料颗粒：废旧塑料经分选、清洗、熔融、造粒等工艺制成的粒状产品；

智能分选：结合光学识别、AI算法及密度分离的自动化分选技术；

闭环处理：废气、废水、固废经处理后实现内部循环或达标排放的环保模式；

改性造粒：通过添加助剂改善再生塑料性能的造粒工艺。

二、原料预处理技术体系

（一）原料分类与鉴别

1.原料来源分类

原料类型

典型品种

预处理重点

生活源塑料

聚乙烯薄膜、聚丙烯餐盒、PET饮料瓶

除杂率≥98%，油污清除

工业源塑料

汽车保险杠（PP）、电子外壳（ABS）

金属分离，涂层去除

农业源塑料

地膜（PE）、棚膜（EVA）

泥土清理，老化层剥离

2.快速鉴别技术

物理鉴别法：PE点燃后有石蜡味且无黑烟，PP拉伸强度高且可浮于水面，PVC燃烧有刺鼻气味且离火即灭；

智能鉴别法：采用近红外光谱分选机（NIRS），可在0.5秒内识别塑料种类，准确率≥99%；

化学鉴别法：通过溶解试验区分，如PS可溶于甲苯，PET可溶于三氯乙酸。

（二）智能分选工艺

1.预处理流程框架

原料接收→预分拣→破碎→初级分选→深度分选→杂质剔除

2.关键分选技术

预分拣环节：采用人工辅助机械分拣，去除石块、金属、织物等大块杂质，分拣效率≥1.5吨/人?小时。

破碎处理：根据原料类型选择破碎机，薄膜类采用剪切式破碎机，块状塑料采用锤式破碎机，破碎粒径控制在10-20mm，破碎过程配备负压除尘系统（风压≥3000Pa）。

初级分选：采用风力分选机分离轻质杂质，风速控制：PE/PP类3-5m/s，PET类5-7m/s；配套振动筛去除粒径＜5mm的碎屑，筛网孔径可调节。

深度分选：

光学分选：应用AI视觉分选机，通过RGB+红外双光谱识别，可区分不同颜色、材质塑料，分选纯度≥99.2%（如博源环保应用案例）；

密度分选：采用超重力分选机，通过高速旋转产生离心力，分离塑料中的金属、玻璃等重杂质，分离效率较传统浮选提升40%；

静电分选：针对PVC与PET混合料，施加10-30kV高压静电，利用导电差异分离，纯度≥98.5%。

（三）清洗与干燥工艺

1.高效清洗技术

分级清洗流程：预冲洗→主清洗→漂洗→喷淋，单吨用水量≤0.3吨（采用三级水循环系统）。

清洗剂选择：

油污类原料：采用碱性清洗剂（NaOH浓度0.5-1.0%），温度50-60℃；

印刷油墨类原料：采用表面活性剂（如十二烷基苯磺酸钠），添加量0.3-0.5%；

环保要求：严禁使用含磷清洗剂，清洗剂回收率≥95%。

清洗设备配置：采用螺旋式清洗机，转速15-20r/min，清洗时间3-5分钟；配备高压喷淋装置，水压≥0.8MPa，可去除表面顽固杂质。

2.节能干燥技术

干燥工艺选择：

薄膜类塑料：采用热风循环干燥机，温度60-80℃，风速2-3m/s，干燥时间15-20分钟；

块状类塑料：采用真空干燥机，真空度≤-0.08MPa，温度70-90℃，干燥时间20-30分钟；

**moisture控制标准**：PE/PP类水分含量≤0.1%，PVC类≤0.05%，PET类≤