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多孔介质燃烧技术演讲人：日期:

CATALOGUE目录02燃烧系统设计01技术概述03材料科学与制备04工业应用场景05技术挑战06发展前沿

技术概述01

基本工作原理预混气体渗透燃烧可燃气体与空气预先混合后，在多孔介质内部渗透并发生燃烧反应，热量通过固体骨架传导和辐射传递，实现高效能量转换。热量回馈机制燃烧释放的热量被多孔介质吸收并储存，通过热传导预热未燃气体，形成自维持燃烧循环，显著提升燃烧效率。反应区稳定性控制通过调节孔隙率、流速和介质材料，控制火焰驻留位置，避免回火或吹熄现象，确保燃烧过程稳定。

多孔介质核心特性高比表面积与孔隙率多孔介质具有复杂的三维网状结构，比表面积可达1000-5000m2/m3，孔隙率高达80%-95%，为气体混合和反应提供充足空间。化学与机械稳定性耐高温（可达1600℃）、抗热震、耐腐蚀的特性确保介质在长期高温环境下保持结构完整性。优异的热物性参数介质材料（如陶瓷、金属泡沫）的导热系数在1-50W/(m·K)范围内，兼具储热与导热能力，可实现均匀温度分布。

对比传统燃烧优势燃烧温度均匀且可控，抑制局部高温区生成，氮氧化物（NOx）排放可降低至传统燃烧的1/5，一氧化碳（CO）排放减少60%以上。超低污染物排放能量利用率提升宽泛的负荷调节范围热回收效率超过90%，相比自由火焰燃烧（效率通常低于70%），燃料消耗量减少20%-30%。负荷调节比可达10:1，适应低热值气体或变工况运行，而传统燃烧器调节比通常局限在3:1以内。

燃烧系统设计02

多孔结构参数配置孔隙率优化设计通过调整多孔介质的孔隙率（通常控制在60%-90%），实现火焰稳定性和传热效率的平衡，孔隙率过高会导致火焰穿透，过低则影响燃料渗透。01孔径梯度分层配置采用梯度孔径设计（如入口端大孔径、出口端小孔径），可增强燃料预混效果并抑制回火现象，同时提升燃烧均匀性。材料热物性匹配选择具有高导热系数（如SiC陶瓷）或低热膨胀系数（如氧化锆）的多孔材料，以承受高温热冲击并延长使用寿命。三维结构拓扑优化基于计算流体力学（CFD）仿真，设计非对称蜂窝结构或泡沫金属骨架，强化湍流混合效果和辐射传热能力。020304

燃料-空气混合机制旋流预混强化技术在进气端设置旋流叶片或文丘里管，使燃料与空气形成强湍流混合，混合均匀度可达95%以上，显著降低局部富燃料区风险。分级渗透混合策略采用多层多孔介质堆叠，燃料与空气在不同渗透层中逐步混合，实现浓度场的精准调控，特别适用于低热值气体燃料。微尺度混合通道设计在亚毫米级孔隙内构建微混合单元，利用表面张力效应促进燃料扩散，适用于甲醇等液态燃料的雾化混合。动态反馈调节系统集成气体组分传感器与实时控制系统，根据排气成分自动调节空燃比（λ=1.05-1.20），确保完全燃烧同时抑制NOx生成。

温度场控制策略在多孔介质中嵌入熔盐或金属相变材料（如Na2SiO3），通过潜热吸收/释放调节局部温度波动，维持燃烧区在800-1200℃最佳区间。相变材料温控模块????0104????03??02??在多孔介质表面喷涂Al2O3-ZrO2复合反射涂层，降低辐射热损失率至15%以下，同时避免材料高温烧结失效。红外辐射抑制涂层通过布置逆流式换热通道，将高温烟气热量传递给新鲜混合气，实现80%以上的热回收率，使燃烧室温度梯度控制在±50℃以内。逆向流热回收布局将燃烧室划分为多个独立温控区域，采用电加热辅助或水冷夹层实现动态调温，适用于处理热值波动大的生物质燃料。分区燃烧调控技术

材料科学与制备03

介质材料关键性能多孔介质材料的孔隙率直接影响燃烧效率，需控制在30%-90%范围内，同时保证气体渗透性均匀，避免局部高温或熄火现象。孔隙率与渗透性材料需具备低热导率以减少热量损失，高热容以稳定燃烧温度，通常选用陶瓷基复合材料（如氧化铝、碳化硅）实现平衡。热导率与热容介质材料需在高温氧化/还原环境中保持稳定，避免与燃料或产物发生反应，例如钇稳定氧化锆（YSZ）可耐受1600℃的极端条件。化学稳定性材料需承受热循环应力，抗压强度应高于10MPa，通过添加纤维增强相（如莫来石纤维）提升抗热震性能。机械强度

耐高温材料选择氧化物陶瓷氧化铝（Al?O?）和氧化锆（ZrO?）具有1800℃以上熔点，适用于天然气燃烧系统，但需通过掺杂改善其抗烧结性能。非氧化物陶瓷碳化硅（SiC）和氮化硅（Si?N?）兼具高热导率和抗氧化性，适用于富氢燃料燃烧，表面需包覆SiO?保护层防止高温腐蚀。金属泡沫材料镍基或铁铬铝合金泡沫耐温达1200℃，具有优异导热性，常用于快速启动燃烧器，但需预氧化处理提升抗氧化能力。复合梯度材料采用功能梯度设计（如Al?O?-ZrO?梯度层），通过逐层变化组分缓解热应力，延长介质使用寿命至5000小时以上。

结构制造工艺采用