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钻孔桩清孔、检孔施工方法

一、清孔施工

清孔施工需根据成孔设备（旋挖钻、冲击钻）差异，采用对应的清孔方法，确保孔底沉渣厚度及泥浆指标符合设计与验标要求。

1.1旋挖钻成孔清孔（淘渣法）

1.1.1施工流程

钻孔至设计孔深→原孔深空转清土→停机提钻杆→浆液沉淀（30分钟）→淘渣筒清渣→检测沉渣厚度与泥浆指标→合格后移交检孔

1.1.2操作要点

预清孔：旋挖钻钻至预定孔深后，在原孔深位置以10转/分钟的转速空转清土，通过钻头旋转将孔底部分松散沉渣搅起，初步减少沉渣量；空转时间根据孔深调整，通常为5-8分钟，确保孔底无明显大块渣土。

浆液沉淀：空转清土后停止转动，缓慢提起钻杆，避免扰动孔壁；待孔内浆液自然沉淀30分钟，使悬浮的细颗粒沉至孔底，为后续淘渣作业创造条件。

淘渣作业：采用筒式钻头兼作淘渣筒，将淘渣筒缓慢下放至孔底，确保淘渣筒刀口朝向与旋转方向一致（正旋转进料）；钻杆一边以15-20转/分钟的转速旋转，一边缓慢向下施压移动，旋转20-30圈后停止旋转，匀速提升钻杆将淘渣筒提出孔外卸渣。

循环清渣：重复淘渣作业，每完成1次淘渣后，采用测绳（附带锥形测锤，重量≥2kg）检测孔底沉渣厚度，直至沉渣厚度符合要求（柱桩≤5cm，摩擦桩≤10cm），同时检测泥浆指标（参照表1-1），合格后方可停止清孔。

1.2冲击钻成孔清孔（换浆法）

1.2.1施工流程

钻孔至设计标高→提出钻头→安装供浆管→下放钻头至孔底10-20cm处→开启泥浆泵输送纯泥浆→钻头低速上下运动换浆→检测沉渣厚度与泥浆指标→合格后完成清孔

1.2.2操作要点

设备准备：冲击钻钻进至设计标高后，缓慢提出钻头，避免碰撞孔壁；将供浆管（直径≥50mm，耐压≥0.6MPa）固定在钻锥侧面，确保供浆管出口朝向孔底，无堵塞。

换浆作业：将钻头放入孔内，控制钻头底部距孔底10-20cm，开启泥浆泵，向孔底输送较纯泥浆（相对密度1.03-1.10，粘度17-20Pa?s）；同时控制钻头以5-8次/分钟的频率低速上下反复运动，通过泥浆的压力差将孔内悬浮钻渣较多的旧泥浆从孔口置换排出。

指标监控：换浆过程中，每10分钟检测1次孔口排出泥浆的指标（相对密度、粘度、含砂率），当排出泥浆指标与输入纯泥浆指标一致时，停止换浆，采用测绳检测孔底沉渣厚度，符合要求后完成清孔。

1.3清孔质量标准

清孔后孔内泥浆指标需满足表1-1要求，同时孔底沉渣厚度需符合设计规定（柱桩≤5cm，摩擦桩≤10cm）。

表1-1清孔后孔内泥浆指标参数表

项目名称

相对密度

粘度（Pa?s）

含砂率（%）

胶体率（%）

指标要求

1.03～1.10

17～20

＜2

＞98

1.4清孔注意事项

水头控制：清孔排渣过程中，需始终保持孔内水头高度（高于地下水位1.5-2.0m），防止孔内水压不足导致孔壁坍孔；若孔内水位下降，及时补充清水或合格泥浆。

禁止超钻：不得通过加深钻孔深度的方式代替清孔，因超钻会导致孔底地质层扰动，影响桩基承载力，且无法有效清除孔底沉渣。

协同检测：泥浆指标检测需由试验人员、现场技术管理人员及作业班组负责人共同进行，检测数据记录完整，三方签字确认后方可认可。

及时衔接：清孔合格后，需在2小时内移交检孔作业，避免间隔时间过长导致新的沉渣产生；若间隔超过2小时，需重新检测沉渣厚度，不合格时重新清孔。

二、检孔施工

检孔是验证钻孔成孔质量的关键环节，需采用专用检孔器进行检测，确保孔位、孔径、孔形、孔深及倾斜度符合规范要求。

2.1检孔器制作要求

材质与结构：检孔器采用φ25mm螺纹钢制作钢筋笼结构，钢筋笼长度为钻孔设计直径的4倍（如设计直径1000mm，检孔器长度为4000mm）；检孔器外径略大于钢筋笼设计直径50mm（确保后续钢筋笼能顺利下放）。

配筋规格：检孔器主筋采用φ25mm钢筋，共14根，均匀分布在圆周上；箍筋采用φ25mm钢筋，间距200mm，与主筋焊接牢固；顶部设置2个φ25mm钢筋吊环（高度≥200mm，便于吊装），吊环与主筋满焊，确保承载能力（检孔器自重+吊装冲击力）。

尺寸复核：检孔器制作完成后，需复核外径、长度及主筋间距，允许偏差≤3mm，确保检孔器尺寸与设计要求一致。

2.2检孔施工流程

钻孔至设计标高（孔底标高≤设计值）→检孔器吊装→缓慢下放检孔器→检查下放顺畅性→提出检孔器→办理终孔签证→移交清孔作业

2.3操作要点

孔深确认：钻孔达到设计深度后，首先采用测绳复核孔底标高，确保孔底标高不高于设计值（允许偏差-50mm～0mm），若孔底标高过高，需继续钻孔至设计标高。

检孔器吊装：采用汽车吊或龙门吊吊装检孔器，吊装时保持检孔器竖直，避免倾斜