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钢结构焊接工艺规程

第一节焊接规程

本工程钢结构制作焊接工作量大，焊接质量直接决定构件制作质量，需通过合理的焊接技术、工艺及质量保证措施，实现焊接质量管控。

1.1焊接技术人员要求

焊接技术责任人员：需接受专门焊接技术培训，取得中级及以上技术职称，且具备1年以上焊接生产或施工实践经验。

焊接质检人员：需经专门技术培训，具备一定焊接实践经验与技术水平，持有质检人员上岗资质证。

1.2焊工要求

参与本工程焊接的焊工，必须持有行业指定部门颁发的焊工合格证书，严格持证上岗，从事与证书等级匹配的焊接工作。

重要结构装配定位焊作业，需由持定位焊工资格证的焊工操作。

持证焊工若因任何原因中断焊接操作连续超过半年，重新上岗前需重新进行资格考试。

焊工考核管理由公司质管部统一归口负责。

1.3焊接工艺方法及焊接设备

1.3.1主要焊接方法

本钢结构工程主要构件包括相贯面钢管桁架、钢柱等，针对不同构件特性，采用以下焊接方法：

手工电弧焊

CO?气体保护焊

埋弧焊

1.3.2主要焊接与切割设备

为保障焊接质量，本工程配置以下专业设备，确保满足不同焊接工艺需求：

焊接设备：直流手工电弧焊机、交流手工电弧焊机、埋弧自动焊机、CO?气体保护半自动焊机（美国林肯公司、松下公司产）、双头电渣焊机

辅助设备：焊接材料烘焙设备、焊条保温筒

切割设备：上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机

1.4焊接材料管理要求

焊接材料的订购、进库、检验及管理需严格遵循公司程序文件规定，具体要求如下：

焊材选用：必须满足本工程设计要求及相关技术规范，确保焊材性能与母材匹配。

进场检验：每批焊接材料进场时需附带材料合格证书，由公司质量部门按采购要求及检验标准进行抽检，合格后方可投入使用。

标识与记录：焊接材料在贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈清理等）、烘焙及领用全过程中，需明确标识（标注牌号、规格、厂检号或生产批号），并做好全程记录，确保可追溯。

使用匹配性：施工选用的焊接材料型号，必须与焊接工艺评定所用型号一致，严禁混用。

焊材复用规定：焊条从烘箱或保温筒取出后，若在大气中放置超过4小时，需放回烘箱重新烘焙，且重复烘焙次数不得超过2次。

管理依据：焊接材料的具体管理、发放流程，按公司《焊接材料管理方法》及《焊接材料发放条例》执行。

1.5焊接检验与返修

本工程钢结构焊接无损探伤工作由检测部门专职人员负责，探伤人员需经岗位培训并取得相应资格证书，方可在持证范畴内开展检验工作。

1.5.1焊接检验范围

焊接检验需覆盖从焊前准备到焊后成品的全流程，具体包括以下7个方面：

母材与焊接材料的规格、材质及合格证明

焊接设备、仪表（如电流电压表）及工装设备的性能与校准状态

焊接接口形式、接头装配精度及坡口清理质量

焊工资格证书有效性及与作业内容的匹配性

焊接环境条件（如温度、湿度、风速）是否符合规范要求

现场焊接参数（电流、电压、焊接速度）、施焊顺序及实际操作规范性

焊缝外观质量（如成型、缺陷）及尺寸（如余高、焊脚高度）测量

1.5.2焊缝质量要求

外观质量：焊缝表面需均匀、致密，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边、弧坑、未焊满等缺陷；外观检查需符合《钢结构焊缝外形尺寸》（GB10854）技术规范要求。

无损探伤时机：无损探伤需在焊缝外观检查合格后24小时内进行，探伤部位、方法及比例需同时满足设计要求与《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）规定。

缺陷返修规定：

若无损探伤发现超标缺陷，需先分析缺陷产生原因，制定针对性改进措施，返修方案需经焊接技术人员审批同意，返修焊缝的性能与质量要求需与原焊缝一致。

焊缝返修次数原则上不得超过2次，若需超次返修，需经公司焊接工程师批准，或按构件报废处理。

返修前需将缺陷彻底清除，打磨至露出金属光泽（打磨出白），并开设宽度均匀、表面平整、过渡光顺且便于施焊的凹槽，凹槽两端需设置1:5的坡度。

返修完成后，需按原焊缝探伤标准进行复检，确保返修质量合格。

通用检验要求：所有焊缝均需按国家相关标准、规范及设计要求进行检验，按规定比例抽检，且焊缝质量必须达到指定等级要求。

第二节焊接工艺技术

本工程钢结构焊接存在两大核心难点：一是母材为Q345B，碳当量较高，淬硬倾向大，焊接工艺性能差，易产生冷裂纹；二是构件最大厚度达35mm，需全熔透焊接，热输入量大，易导致母材晶粒粗大、强度下降及层状撕裂。针对以上难点，制定以下焊接工艺技术方案。

2.1焊前准备

构件焊前准备是保障焊接质量的基础环节，主要包括坡口制备、焊接区清理及焊接材料前处理三部分。

2.1.1坡口制备

坡口的几何形状、尺寸及制备方法，直接影响焊接接头质量、焊接效率及经济性，具体要求如下：

坡口设计原则：优先选用全熔透坡口形式，避免局部焊