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轨道铺设施工质量保证技术措施

一、总体质量保证体系与管理措施

1.1质量体系与责任分工

严格推行ISO9000体系标准，按质量手册要求执行全流程质量管控。

成立以项目总工程师为首的技术管理系统，明确各部门职责：

专业队长及施工人员：对分管分项、分部工程质量直接负责；

供应部门（材料设备、劳动力）：对物资设备质量、人员素质负责；

全员参与：树立“质量是企业生命”理念，实行全员、全面、全过程质量控制，明确各工序质量负责人。

1.2前期技术准备与交接

图纸会审：汇总图纸问题，联合设计、监理单位研究解决，避免因图纸误差引发质量事故。

铺轨前联合交接：会同业主代表、监理、设计及土建单位，对基标、工程质量进行复测与检查，监理确认合格后方可施工。

工地实验室建设：及时完成施工前试验项目（如材料性能、混凝土配合比等），为施工提供可靠技术依据。

1.3工序管控与技术创新

技术交底与标准执行：为每道工序提供详细技术交底，明确质量控制与检查标准，记录工序执行情况，严格落实“不合格品不准进入下道工序”要求。

新技术应用：以科研为先导，推广“四新”技术（新技术、新材料、新工艺、新设备），通过QC小组攻关优化关键工程方案；对影响质量、工期、成本的“四新”技术，需前期试验并获业主批准后应用。

质量检测与记录：以现行规范、验标为依据，用数据支撑质量评定；施工现场将质量标准简化为易懂标语上墙，收集施工原始记录与检查记录，分阶段总结技术成果，按要求整理竣工文件。

信息化监控：用合同要求软件管理施工质量，结合进度跟踪质量问题，建立问题卡片与对策表，指定负责人限期解决。

1.4关键工序专项控制

道岔铺设：按设计图、基标确定道岔位置，铺设时确保各部尺寸符合规范与验标要求。

整体道床施工：

模板控制：严格把控安装尺寸（符合《验标》要求），待混凝土达到设计强度后拆模，拆模时保护构件，及时修整模具以保持刚度与稳定性；

钢筋与杂散电流控制：钢筋焊接方式、伸缩缝处纵向钢筋电气连接、杂散电流收集网，均需符合设计要求。

铺轨精度控制：

施工前：测量组复测基标、限界，合格后方可施工；

铺轨过程：按设计要求安装扣件，精细调整轨道方向、水平、轨距、高低、扭曲（三角坑）及超高，确保初始几何形态符合验收标准。

其他关键工序：对钢轨架设、整体道床浇筑、工地现场焊接、无缝线路锁定等工序，制定专项控制措施，重点监控施工参数与质量。

1.5特殊工况与关系协调

无缝线路特殊控制：

锁定轨温：按设计要求锁定线路，通过应力放散确保锁定轨温达标，同步紧固全线路扣件，保持钢轨应力均匀；

钢轨接头焊接：选择先进设备、成熟工艺与持证熟练焊工，按TB/T1632.1～4-2005标准进行工艺试验、型式试验及产品检验，禁止缺陷接头存在。

工期与质量平衡：制定抢工期状态下的质量保证措施与应变方案，杜绝牺牲质量盲目抢工期。

全员参与：开展群众性QC小组活动，鼓励施工人员参与质量管理与技术攻关，目标实现工程一次验收合格率100%，争创优质工程。

二、分项工程质量保证措施

2.1材料采购质量保证

采购流程管控：按《物资采购工作程序》编制用料计划，负责材料合同谈判、制造质量监督、出厂检验、到货检验、仓储管理及发料全流程；加强易损环节保护，进场前检测材料与设备性能，严禁不合格品用于工程。

进场检验：

工地试验室严把原材料检验关，确保进场材料符合规范与设计要求；

向监理提供供货附件（含生产厂家、品种、型号、规格、数量、出厂日期、合格证及检验单据），按标准抽样检查，试验结果报监理审核后确定是否使用。

2.2商品混凝土质量保证

2.2.1混凝土要求与配合比控制

整体道床采用C30/C40商品混凝土，条件许可时选用高性能混凝土；指派专人监控搅拌、运输过程，要求搅拌站除常规性能试验外，额外进行抗冻融性、抗碱骨料反应检验。

搅拌站通过试验确定混凝土配合比，上报业主、设计、监理批准后，方可用于搅拌。

2.2.2混凝土施工工艺控制

拌合过程监控：

组建混凝土施工管理小组（含专职质检、技术人员）驻搅拌站，监督材料质量证明、原材料复试结果、计量准确性、配合比执行及搅拌时间；

协助检查计量设备技术状态，确保混凝土连续供应与工艺落实。

供应与运输：

采用混凝土搅拌运输车运至施工现场下料口，浇筑前每车检测坍落度，确保符合设计要求；

考察搅拌站位置、运输线路及供应能力，确定最佳线路与应急方案，保证搅拌至浇筑间隔时间不超规定值；

运输要求：已拌制混凝土以2-4r/min转速搅动，卸料前常速复拌；加水后至全部卸出时间≤90min（快硬水泥需缩短）；每日清洗运输车；

计划管理：每月25日前提交下月混凝土使用计划，优化场内线路（罐车进出不干扰），避开交通高峰时段浇筑。

浇筑控制：

人员分工：按卸料、入