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纪要
制造分厂
3#窑分解炉技改分析报告
2005年6月25日，3#窑因窑内掉砖停窑检修，针对3#窑分解炉倒挂现象严重的实际情况，借鉴集团其他子公司的成功经验，枞阳公司组织实施了分解炉撒料箱技术改造，具体方案是在分解炉两侧辅下料管上另外在增加两个撒料箱，放置在三次风管上方，使用弧形撒料板，撒料板安装角度为25o，并封闭原有的辅撒料箱；改造的主要目的是利用三次风的动能，达到分散炉内物料的目的，使风煤料均匀混合，减轻煤粉后燃烧现象，提高分解炉热效率，避免分解炉塌料和局部高温，最终达到稳定窑工况和降低系统烧成热耗的目的。
6月28日3#窑开窑投料后，分厂组织对分解炉技改效果跟踪调试，通过调整四级筒分料阀观察改造的实际效果（实际调整中主辅管道的分料比例从10：0逐渐调整到5：5辅助管道每天增加10%的喂料量），操作中优化风煤料匹配，操作员及时记录运行情况，工艺技术人员在现场实际观察炉内风煤料的分散的混合情况。通过一星期的跟踪观察，对比检修前后操作参数的变化情况，总体看来，此次分解炉改造没有取得预期的效果。
从系统运行参数来看，改造后分解炉后燃烧现象仍然严重，且随着辅管道分料的增加，分解炉出口倒挂现象更加明显，检修前，分解炉出口温度在890℃时，分解炉出口温度在925℃，四级筒出口温度在835℃；检修后，同样的用煤量和风量，当四级筒分料阀在1：9位置，分解炉出口温度为890℃时，五级筒出口温度为930℃，四级筒出口温度为840℃，且随着分料量的增加而倒挂严重，同时，当分料超过6：4时，操作中明显感觉窑内来料不均，窑电流频繁波动，窑工况容易恶化，窑头废气温度频繁超标，被迫减产以稳定窑况，直观判断为分解炉塌料；从现场分解炉观察孔实际观察看，物料通过新料箱后，形成料柱，虽经过三次风的冲击，但没有被完全分散，一部分落到分解炉底部，另一部分则被三次风挟裹，混合到煤粉中，随着分料的增加，落入分解炉底部的物料越多；且分解炉煤粉爆燃现象严重，最终导致窑工况的恶化。
本次分解炉技改，没有达到预期的目标，而集团其他子公司撒料箱的技改后，分解炉后燃烧现象基本消失，且窑工况稳定，取得明显的节能降耗的效果；反思本次改造的过程，主要存在以下不足之处：
1、新增加料管与原有料管没有对接好，并且没有整流，物料落在撒料板一侧。
2、增加的撒料板本身弧度过大，同时由于没有确认好落料点，物料没有被均匀分散，从撒料板一侧进入分解炉，入炉后形成料柱。
3、由于原有下料管仍然保留，只是用闸板封闭，无法避免物料通过旧下料管，且随着辅管道分料量的增加，漏料量也相应增加，大量的物料进入分解炉底部后，一方面降低了分解炉底部温度，限制煤粉燃烧，另一方面，也会造成物料直接短路入炉，使窑工况恶化。
通过本次技改，一方面使认识到撒料板安装的技术要求和正确安装的重要性，也提高了认识，对分解炉内风煤料分散混合情况和煤粉燃烧情况有更加深刻的认识，另一方面，也为下一次的技术改造指明了方向。
二○○五年七月六日
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