冲压模具设计复合模和连续模.pptxVIP

冲压模具设计概述冲压模具设计是一个复杂而关键的工艺,其涉及材料选择、结构设计和制造工艺等多个方面。通过深入研究冲压过程中的力学行为和材料特性,设计出性能优异、制造高效的冲压模具至关重要。AL作者：艾说捝

冲压模具的基本组成1模具本体由模架、模座、上模板和下模板等部件组成，用于固定、定位和传递力量。2冲压件即需要加工的金属零件，模具的设计必须考虑冲压件的几何形状和尺寸。3切料机构包括刀片、刀座、切边托等部件，用于对冲压件进行切断和修剪。4导向机构由导柱、导套等部件组成，用于精确地引导上下模具的运动。

冲压模具的工作原理1模具开合冲压模具在压床的驱动下上下开合2料带进给料带被自动送入模具加工区3冲孔/冲切上下模具闭合，对料带进行冲孔或冲切4成型模具形状赋予料带所需的形状5出料成型后的工件被推出模具冲压模具的工作原理是在压床的驱动下，模具上下开合,料带被自动送入模具加工区。随后,上下模具闭合,对料带进行冲孔或冲切,最终赋予料带所需的形状。加工完成后,成型的工件被推出模具,完成一个冲压工作循环。

冲压模具设计的基本要求可靠性冲压模具在反复压制工件过程中必须能够承受高强度冲击和摩擦力，确保长时间稳定可靠地工作。模具的各部件设计要考虑足够的强度和刚度。经济性模具设计要兼顾制造成本和使用寿命，选择合适的材料和工艺,合理安排结构布局,提高模具的使用效率。易操作性模具的各部件设计要方便拆装,便于调试和维护。工作时要能及时准确地定位和夹持工件,确保冲压质量。安全性模具在高速运转时要有可靠的安全保护装置,防止发生危险。同时还要考虑操作者的人体工程学设计。

冲压模具设计的一般流程1需求分析确定产品要求和制造条件2初步设计确定模具的基本结构和尺寸3工艺分析确定加工工艺和工艺流程4详细设计确定零件的具体结构和尺寸冲压模具设计的一般流程包括需求分析、初步设计、工艺分析和详细设计等关键步骤。首先要根据产品要求和制造条件,确定模具的基本结构和尺寸。然后进行工艺分析,确定加工工艺和工艺流程。最后进行详细设计,确定各零件的具体结构和尺寸。整个过程需要反复优化,确保模具设计满足生产要求。

复合模的概念和特点多工位集成复合模具集成了多个冲压工序,在一次冲压中可完成产品的整个成型过程。这种集成设计提高了生产效率,降低了制造成本。模块化结构复合模具采用模块化设计,各功能单元可独立设计、制造和装配,提高了生产灵活性和维修便利性。高精度成型复合模具能够实现更精密的冲压成型,满足日益增长的零件尺寸和形状精度要求。

复合模的设计要点模具结构设计合理布置各工位，优化零件流向。选择合适的导柱导套，确保定位精度。采用抽芯机构，实现复杂零件的成型。工艺流程设计细化各工序，合理安排加工顺序。选择合适的成形工艺，如冲压、拉伸、折弯等。设计优化工装夹具，保证零件精度。冲压参数设计计算合理的冲压力、冲程、冲次等参数。选择适当的模具材料和热处理工艺。保证模具使用寿命和成品质量。装配与调试标准化装配流程，确保零件配合精度。采用先进测量手段调试模具，消除错误和偏差。建立完善的维护保养制度。

冲压模具的典型结构复合模是冲压模具的一种常见结构形式。它由多个单独的模具部件组成，包括上模、下模、冲头、取料片等。这种结构可以实现多工序的成型操作，提高生产效率和产品质量。复合模的典型结构包括快速更换系统、复合模座、定位机构、调整机构等。这种设计可以快速更换模具部件,减少停机时间,同时通过机构调整实现产品尺寸的灵活控制。

复合模的加工工艺1切割与粗加工首先需要对复合模具的各个部件进行切割和粗加工,包括锻造、车削、铣削等工艺,以获得所需的基础尺寸和形状。2精密加工接下来进行精密加工,如精车、精铣、磨床加工等,确保各部件的尺寸、形状和表面质量满足设计要求。3热处理和表面处理为提高模具的使用寿命和耐磨性,通常需要进行热处理和表面处理,如淬火、回火、镀膜等。

复合模的装配和调试组装对准精确对准各个部件,确保组装后各个模具组件能够正常运转。调试校正运行试模,进行各种尺寸、工作性能的校正调整,确保模具性能达标。试模成品在试模的基础上,生产一批成品,检查尺寸、形状、表面质量等指标。维护保养定期清洁、加油、检查部件,延长模具使用寿命。及时更换磨损件。

连续模的概念和特点连续模是一种多工位冲压模具,能够实现在单台压力机上连续进给和成型的冲压工艺。它由多个独立工位组成,能够同时完成多个冲压工序,提高生产效率。连续模具具有结构紧凑、操作简单、冲压精度高等特点,广泛应用于汽车制造、电子电器等行业。

连续模的设计要点结构设计连续模通常采用多工位、连续进给的结构设计,确保工件能够连续、快速成型。机构设计连续模的机构设计需要考虑工件的尺寸、复杂度,合理配置传动机构以实现精准、高效的冲压动作。物料供给连续模要能够实现材料的自动送入、定位、取料,确