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标准化生产安全检查清单模板（通用版）

一、模板概述与核心价值

二、模板适用场景

1.日常安全巡检

生产班组、车间及安全管理部门每日/每周对生产区域、设备设施、作业人员行为等进行常规检查，及时发觉并处理即时性安全隐患（如设备异常、防护缺失、违规操作等）。

2.专项安全检查

针对特定风险领域或时段开展的深度检查，如：

设备设施专项检查：对新购设备、关键设备（如起重机械、压力容器）、长期停用设备重启前的安全状态检查；

作业环境专项检查：对受限空间、高处作业、动火作业等危险作业环境的通风、照明、防护措施检查；

季节性专项检查：夏季防暑降温、冬季防寒防冻、雨季防汛、节假日前后的安全措施落实情况检查。

3.安全生产标准化评审

为配合企业安全生产标准化建设（如一级、二级标准化创建），对照标准化评审要求开展系统性检查，保证管理指标、现场条件符合标准规范。

4.隐患排查治理

在发生后或隐患预警期间，通过本模板全面排查同类风险隐患，分析问题根源，制定整改措施，防止同类重复发生。

三、标准化检查操作流程

为保证检查过程规范、结果有效，需严格遵循以下操作流程，实现“计划-实施-记录-整改-闭环”的闭环管理：

步骤一：检查准备（检查前1-2个工作日）

明确检查目标与范围

根据生产实际需求（如日常巡检、专项检查）确定检查目标（如“排查车间机械设备安全隐患”“验证作业人员劳动防护用品佩戴规范性”），划定检查区域（如A车间、B仓库）、检查对象（如冲压设备、配电箱）及检查项目（参考模板清单）。

组建检查小组

检查小组需包含3-5名成员，保证专业覆盖：

组长：由安全管理部门负责人或具备中级以上安全资质人员担任，负责统筹检查工作、争议问题决策；

技术成员：设备、工艺、电气等专业技术人员，负责设备设施、技术参数等专项检查；

成员：车间负责人、班组长或岗位操作人员代表，负责现场作业细节及实际操作问题反馈。

明确各成员职责（如负责记录问题、负责拍摄现场照片、*负责与岗位人员沟通）。

准备检查工具与资料

工具：安全帽、绝缘手套、卷尺、测温仪、测厚仪、检查记录表、相机（或手机，用于留存问题影像资料）；

资料：本模板清单、相关法规标准（如《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与一般要求（GB/T8196-2020）》、企业内部安全管理制度、设备操作规程、上次检查问题整改记录。

步骤二：现场实施检查（检查当日）

召开检查前短会

检查小组集合，明确当日检查重点、流程及安全注意事项（如进入受限空间需先检测氧气浓度、接触带电设备需断电并挂牌）。

逐项对照检查

按模板清单“检查项目”顺序，对每个子项进行现场核查：

现场查看：直接观察设备状态、环境条件（如通道是否畅通、消防器材是否完好）；

资料查阅：检查记录台账（如设备维护保养记录、特种作业人员持证上岗记录、安全培训记录）；

人员询问：随机询问岗位人员对安全操作规程的掌握情况、应急处置流程（如“发觉设备异响如何处理？”）；

仪器检测：使用工具设备测量关键参数（如电机温度、接地电阻值）。

对检查中发觉的问题，立即记录在“检查记录表”中，注明问题位置、问题描述、初步判断的风险等级（按“红（重大风险）、橙（较大风险）、黄（一般风险）、蓝（低风险）”划分）。

问题影像留存

对不符合项（如防护罩缺失、安全警示牌模糊）拍摄清晰照片或视频，备注拍摄时间、位置及问题描述，作为整改依据。

步骤三：检查汇总与问题定级（检查结束后1个工作日内）

整理检查记录

检查小组汇总当日检查结果，核对“检查记录表”与影像资料，保证问题记录完整、准确（问题描述需具体，如“1号冲压设备紧急停止按钮被遮挡（位置：设备操作面板右侧）”，而非“设备按钮有问题”）。

确定风险等级与整改优先级

根据问题可能导致的后果及发生概率，按以下标准定级并确定整改优先级：

红色（重大风险）：可能导致群死群伤、重大财产损失（如特种设备安全失效、消防通道堵塞），需立即停产整改，24小时内启动整改措施；

橙色（较大风险）：可能导致人员重伤、较大财产损失（如电气线路老化、安全防护装置缺失），需3日内完成整改；

黄色（一般风险）：可能导致人员轻伤、一般财产损失（如劳动防护佩戴不规范、警示标识缺失），需7日内完成整改；

蓝色（低风险）：对安全影响较小（如记录台账不完整、环境卫生差），需15日内完成整改。

步骤四：问题整改与跟踪（整改期间）

下达整改通知

安全管理部门根据检查结果，编制《安全隐患整改通知单》，明确以下内容：

问题描述（含影像资料）、风险等级、整改责任部门/责任人（如*负责整改A车间设备防护罩缺失问题）；

整改措施（如“立即停机，联系设备科采购同型号防护罩，2日内安装完成”）；

整改期限（根据风险等级确定）；

验收标准（如“防护罩安装牢固，符合GB/T8196-2020标准要