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铁路工程路基改良土填筑施工关键工序操作手册

一、手册说明

适用范围：本手册聚焦铁路工程路基改良土（石灰/水泥改良）填筑的核心工序，适用于现场测量员、试验员、机械操作工及施工管理人员，用于指导日常作业与质量管控。

编制依据：依据《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2018）、《高速铁路路基工程施工技术规程》（Q/CR9602-2015）及本工程设计文件，提炼关键操作要点。

核心目标：明确各关键工序的操作标准与控制重点，减少施工偏差，确保改良土填筑压实度、强度等指标达标。

二、关键工序操作指南

2.1工序一：改良土拌合（场拌法为主）

2.1.1操作流程

准备阶段→设备调试→土料预处理→外掺料计量→混合拌合→均匀性检查

2.1.2关键操作要点

准备阶段：

土料堆放区需硬化处理，搭防雨棚；水泥、石灰分仓存放，底部架空（高度≥30cm），防止受潮。

检测原土料含水率：石灰改良土含水率需接近最佳值（±2%），过高时翻松晾晒（晾晒厚度≤50cm），过低时洒水闷料（闷料时间≥24h）。

设备调试：

拌合前校准计量装置（水泥/石灰计量误差≤±1%，土料计量误差≤±2%），试运行输送带、搅拌机，确保运转正常。

按设计配合比（如水泥改良土水泥掺量5%）设定各物料输送速度，计算每小时拌合产量（匹配运输能力）。

拌合控制：

土料粒径超15mm时，先经破碎机破碎（破碎后粒径≤15mm），再进入拌合机。

外掺料（水泥/石灰）通过螺旋输送机精准输送，水泥从添加到碾压完成的延迟时间≤2.5h（避免初凝）。

拌合过程中每30min抽样检查：混合料色泽均匀，无灰团、灰条，粒径＞15mm土块占比≤15%。

2.1.3常见问题与处置

常见问题

处置措施

拌合料出现“灰团”

检查外掺料输送是否均匀，调整输送带转速；若石灰结块，需提前过筛（5mm圆孔筛）

含水率偏差超±2%

实时监测，过低时在拌合机加水口补雾状水，过高时延长晾晒时间或减少土料进料量

2.2工序二：分层摊铺与精平

2.2.1操作流程

测量放样→卸料控制→初摊铺→精平→松铺厚度检查

2.2.2关键操作要点

测量放样：

用全站仪放出路基中线、边线，每8m钉设1组中桩、边桩，桩顶标注松铺厚度（试验段确定，通常25-30cm）。

按纵向8m、横向6m划分方格网，计算每个方格卸料量（如松铺30cm时，1方格需料8×6×0.3=14.4m3），在方格内插标杆标识。

卸料与摊铺：

自卸汽车按方格网卸料，每方格卸料1-2车（根据车型载重量调整），禁止超载卸料导致堆积过高。

用推土机初摊铺，推平过程中避免反复碾压，防止土料结块；初铺后检查方格内料量，不足处补料、超厚处铲运至缺料区。

精平控制：

平地机按“由边到中、由低到高”原则整形，刮刀倾斜角度≤3°，行进速度3-5km/h。

精平后用3m直尺检查平整度（偏差≤15mm），局部低洼处补混合料（禁止补土或洒水找平），凸起处铲除。

纵向施工缝需错开上一层接缝≥3m，横向接缝处预留50cm搭接区，下次摊铺时搭接碾压。

2.2.3常见问题与处置

常见问题

处置措施

松铺厚度不均

加密方格网（如纵向6m），卸料后用钢尺量测厚度，超差处及时调整

平整度超标

平地机二次精平，重点处理接缝处，低洼处补拌和好的混合料（禁止补素土）

2.3工序三：碾压夯实

2.3.1操作流程

含水率检查→初压→复压→终压→表面质量检查

2.3.2关键操作要点

含水率检查：

碾压前用酒精燃烧法检测混合料含水率，需在最佳含水率±2%内；若含水率过低，用洒水车雾状洒水（每㎡洒水0.5-1L），静置30min后再碾压。

碾压参数控制：

设备选用：初压用轻型压路机（激振力150-200kN），复压用重型压路机（激振力≥300kN），终压用重型静压压路机。

碾压顺序：先压路基边缘（距边线30cm处开始），再向中线推进，纵向重叠≥2m，横向轮迹重叠≥40cm。

碾压速度：初压2-2.5km/h，复压2.5-3km/h，终压3-4km/h；碾压遍数按试验段确定（通常初压1遍、复压4-5遍、终压1-2遍，共6-8遍）。

质量检查：

终压完成后，表面无明显轮迹（轮迹深度≤5mm），无起皮、松散、弹簧现象。

每碾压完成100m段，用环刀法检测压实度（基床以下≥93%，基床底层≥95%），不合格段需补压1-2遍后重新检测。

2.3.3常见问题与处置

常见问题

处置措施

压实度不足

检查含水率（若过低补洒水），增加复压遍数1-2遍；若因土块过多，需重新翻拌破碎后再碾压

弹簧现象

暂停碾压，翻松弹簧区域（深度≥30cm），晾晒至含水率达标后重新摊铺碾压；严重时更换混合料

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