铁路工程路基碎石挤密桩施工关键工序操作手册.docxVIP

铁路工程路基碎石挤密桩施工关键工序操作手册

一、手册说明

适用对象：本手册适用于铁路路基碎石挤密桩施工的技术员、机械操作工、质检员等现场作业人员，聚焦试桩、成孔、碎石灌注、垫层施工等核心工序，提供标准化操作指导。

编制依据：依据《铁路工程地基处理技术规程》（TB10106-2023）、《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2018）及项目碎石挤密桩专项施工方案，提炼关键操作要点。

核心目标：明确各关键工序的操作步骤、参数标准及风险管控措施，确保桩体质量（完整性、承载力）、垫层质量符合设计要求，减少施工偏差。

二、关键工序操作指南

2.1工序一：试桩施工（确定工艺参数）

2.1.1操作流程

桩位定位→桩机就位→沉管成孔→碎石灌注→拔管振动→质量检测→参数确定

2.1.2关键操作标准

桩位定位：用全站仪按设计坐标定位试桩桩点（不少于3根），打设50cm长木桩标记，桩位偏差≤5mm；测量原地面标高，记录桩顶设计标高。

桩机就位：移动振动打桩机（型号DZ90A）至桩位，沉管中心与木桩中心对齐（偏差≤20mm）；调整支腿使桩机水平，用线锤检查沉管垂直度（偏差≤1%），支腿下方垫钢板（面积≥0.5㎡）防下沉。

沉管成孔：启动振动电机，控制振动频率20-30Hz，将沉管缓慢下沉至设计桩底标高；下沉过程中记录电流值（不超过设备额定电流）、下沉速度（1-2m/min），遇硬土层时延长振动时间（每50cm停留10-15s），禁止强行下沉。

碎石灌注与拔管：按“分三次投料”原则灌注碎石（粒径20-50mm）：

第一次投料：装入沉管容积60-70%，启动振动电机，以0.5-1m/min速度拔管，保持振动使碎石密实；

第二次投料：沉管提升至距地面1-1.5m时，开启侧部投料口补料（占总用量20-30%），继续振动拔管，期间反插2-3次（反插深度≤桩长1/2）；

第三次投料：沉管提升至地面以上30-50cm时，孔口补足剩余碎石，振动反插2次，确保桩顶标高偏差±50mm。

质量检测：成桩7d后用低应变法检测桩身完整性（无空洞、断裂），用环刀法测桩间土挤密系数（≥0.93）；28d后做平板载荷试验，验证复合地基承载力（≥设计值）。

2.1.3风险提示与问题处置

风险/问题

处置措施

沉管垂直度超标（＞1%）

立即停机，调整支腿水平度，重新校准沉管垂直度，偏差≤1%后方可继续下沉

桩底标高未达设计值

检查地质情况，若遇硬岩，上报设计调整桩长；若因沉管阻力大，增加振动频率（≤30Hz）延长停留时间

碎石灌注量不足

核查充盈系数（需1.1-1.3），检查活瓣桩尖密封性，破损则更换，补投碎石后复振

2.2工序二：成孔施工（确保孔壁稳定、垂直度）

2.2.1操作流程

测量放样→桩机就位→沉管下沉→孔深检查→验收准备

2.2.2关键操作标准

测量放样：按设计桩间距（1.2-2.0m，梅花形/正方形布置）及桩位编号图，用全站仪逐个定位桩点，打设涂红漆木桩（露出地面10cm），桩位偏差≤50mm；每50m设置1个控制桩，复核中线偏差。

桩机就位：同试桩要求，沉管中心与桩点对齐偏差≤20mm，垂直度偏差≤1%；检查沉管底端活瓣桩尖（闭合严密，无破损），桩位处铺设5-10cm厚碎石层，减少下沉阻力。

沉管下沉：启动振动打桩机，按试桩确定的频率（20-30Hz）下沉，每下沉5m用线锤检查1次垂直度，偏差超1%时立即调整（微调支腿或反向振动校正）；下沉至接近桩底标高（距设计值1m）时，减缓速度（0.5-1m/min），避免超深。

孔深检查：沉管到位后，暂停振动，用测绳（带配重）测量孔深，偏差≤-100mm（即不小于设计桩长）；观察孔壁是否坍塌，若出现少量坍塌，填入干砂至坍塌位置以上1m，重新下沉成孔。

2.2.3风险提示与问题处置

风险/问题

处置措施

孔壁坍塌（沉管拔出后孔口塌陷）

立即停止作业，向孔内填入碎石（粒径20-50mm）至塌陷面以上1.5m，重新沉管成孔；地下水位高时，提前启动降水井（间距20-30m）降低水位至桩底以下0.5m

沉管卡滞（下沉速度骤降）

检查是否遇孤石，若遇孤石，采用“高频振动+缓慢提升再下沉”方式突破；孤石较大时，上报设计调整桩位

2.3工序三：碎石灌注与拔管（保证桩体密实、完整性）

2.3.1操作流程

碎石验收→第一次投料→振动拔管→第二次投料→反插密实→第三次投料→桩顶找平

2.3.2关键操作标准

碎石验收：碎石进场时检查粒径（20-50mm，筛分法检测）、含泥量（≤5%，水洗法检测），不合格碎石禁止使用；雨天施工时，碎石堆覆盖防雨棚，避免雨水浸泡导致含泥量升高。

投料与拔管：

第一次投料