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生产安全风险排查及应对方案模板

一、适用场景与应用情境

本模板适用于各类生产经营单位（如制造业、建筑业、化工、仓储物流等）的安全生产管理工作，具体场景包括但不限于：

日常定期排查：按计划开展的全区域、全要素安全风险检查，保证生产状态持续稳定；

专项隐患排查：针对特定风险领域（如特种设备、电气安全、危化品管理）或特定时段（如节假日、汛期、高温季节）的深度排查；

后复盘排查：发生安全或未遂事件后，对直接及间接原因的系统化梳理，防止同类问题重复发生；

新设备/新工艺投用前排查：对新增设备、工艺或变更环节进行安全风险评估，保证投用前风险可控；

合规性检查：对照国家及地方安全生产法律法规、标准规范，开展符合性排查，保证生产经营活动合法合规。

二、标准化操作流程详解

（一）前期准备阶段

明确排查目的与范围

根据企业实际情况（如生产周期、风险特点、外部环境变化）确定本次排查的核心目标（如“消除重大设备隐患”“提升一线员工操作规范性”）；

划定排查范围，包括具体生产区域（车间、仓库、厂区公共区域）、设备设施类型（特种设备、消防设施、电气线路）、作业活动（动火、高处、有限空间作业）等，避免遗漏关键环节。

组建排查团队

团队成员需涵盖安全管理部门负责人、技术专家（设备/工艺/安全工程）、一线班组长、岗位操作人员（熟悉现场实际情况）；

明确团队分工，如设置“设备检查组”“作业环境组”“制度执行组”，每组指定1名组长负责统筹协调。

制定排查计划与工具准备

制定详细排查计划，包括排查时间（具体日期、时段）、路线（按区域或工序顺序）、人员分工、检查方法（现场观察、仪器检测、资料查阅、人员访谈）；

准备必要工具：安全检查表（根据行业特点定制）、检测仪器（如绝缘电阻测试仪、气体检测报警仪）、记录表格（纸质或电子）、摄影设备（记录隐患现场）、个人防护用品（安全帽、防护鞋等）。

（二）现场实施阶段

多维度信息收集

现场观察：按照预定路线逐区域检查，重点关注设备运行状态（如有无异响、泄漏、过热）、作业环境（如通道畅通性、照明通风、消防设施完好性）、人员操作规范性（如是否遵守安全规程、是否佩戴防护用品）；

资料查阅：调阅安全管理制度文件、设备维护保养记录、员工安全培训档案、隐患整改台账、应急预案及演练记录等，验证制度执行与落实情况；

人员访谈：与一线操作人员、班组长、安全管理人员进行交流，知晓实际操作中的困难、潜在风险点及对安全管理工作的建议，保证排查贴合实际。

风险识别与记录

对现场观察、资料查阅、人员访谈中发觉的问题进行即时记录，内容需具体明确，包括“风险点所在位置”“具体表现”“可能导致的后果”（如“车间东侧3号冲床安全防护装置缺失，可能导致操作人员机械伤害”）；

对无法立即判定等级的风险，可通过“LEC风险评价法”（L：发生的可能性；E：人员暴露于危险环境的频率；C：可能造成的后果）进行初步量化评估。

（三）风险分级与评估

根据风险导致的可能性、暴露频率及后果严重程度，将风险划分为以下四级（参考《企业安全生产标准化基本规范》）：

重大风险（红色）：可能导致群死群伤、重大财产损失或严重环境污染，如危化品储罐泄漏爆炸、起重设备坍塌；

较大风险（橙色）：可能导致人员重伤、较大财产损失，如特种设备安全附件失效、有限空间作业窒息；

一般风险（黄色）：可能导致人员轻伤、一般财产损失，如设备防护栏松动、消防通道临时占用；

低风险（蓝色）：可能导致轻微伤害或无实际损失，如安全警示标识模糊、个别员工未按规定佩戴防护用品。

（四）应对方案制定与落实

针对不同等级风险，制定差异化整改措施，明确“整改目标、措施、责任主体、完成时限”：

重大风险（红色）：立即停产停业整改，制定专项方案（如“危化品储罐防泄漏应急整改方案”），由企业主要负责人牵头，技术部门负责实施，整改完成后需组织专家验收，方可恢复生产；

较大风险（橙色）：限期整改（一般不超过7天），明确责任部门和责任人（如“设备部负责3日内完成冲床安全防护装置安装”），整改期间采取临时管控措施（如设置警戒区域、安排专人监护）；

一般风险（黄色）：按计划整改（一般不超过15天），由班组或车间负责人落实，如“生产车间负责3日内清理堵塞的消防通道”；

低风险（蓝色）：纳入日常管理，如“安全部提醒各班组更新模糊的安全警示标识”。

方案制定后需通过企业内部审批（如安全生产负责人签字），并向相关责任部门/人员传达，保证全员知晓整改要求。

（五）跟踪整改与闭环管理

整改过程监督：安全管理部门定期跟踪整改进展，对重大风险整改实行“日报制”，及时协调解决整改过程中遇到的困难（如资金、技术问题）；

整改效果验证：整改完成后，由排查团队或指定人员现场核查，保证风险已消除（如“安全防护装置安装完成后，进行功能测试，确认能有效阻挡操作人员肢体接触危险部位”）