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保证生产安全

一、总则

1.1目的

为有效预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，维护企业生产经营秩序，促进企业持续健康发展，依据国家相关法律法规及行业标准，结合企业实际生产情况，制定本方案。

1.2依据

本方案制定以《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故报告和调查处理条例》《安全生产许可证条例》等法律法规为基础，参照《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000）、《危险化学品安全管理条例》等行业标准，并结合企业安全生产管理制度及生产流程特点。

1.3适用范围

本方案适用于企业内所有生产经营活动，包括生产车间、仓储区域、运输环节、特种设备操作、危险作业场所及相关从业人员，同时涵盖为企业提供服务的外协单位及临时作业人员。

1.4基本原则

安全生产管理遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“全员参与、分级负责”“源头管控、过程监管”“持续改进、闭环管理”的原则，构建责任明确、制度完善、技术保障、监督有效的安全生产管理体系。

二、责任体系构建

2.1组织架构与职责分工

2.1.1领导机构设置

企业法定代表人作为安全生产第一责任人，需成立安全生产委员会（安委会），由总经理担任主任，分管生产、设备、安全的副总经理担任副主任，成员涵盖各部门负责人及关键岗位代表。安委会每季度召开专题会议，研究部署安全工作，审批重大安全投入计划，协调解决跨部门安全问题。

2.1.2专职管理部门

设立独立的安全管理部门，配备具备注册安全工程师资质的管理人员不少于3人，负责日常安全监管、风险辨识、隐患排查及应急协调。该部门直接向安委会主任汇报，确保信息传递无衰减。

2.1.3基层责任单元

生产车间设立安全员岗位，由经验丰富的班组长兼任，每日开展班前安全交底、班中巡查及班后总结。仓储区域、特种设备操作点等高风险场所配备专职安全员，实施24小时轮岗值守。

2.2全员安全责任清单

2.2.1管理层责任

总经理需确保安全投入占年度营收比例不低于2%，审批安全培训预算，组织签订部门安全责任书。分管副总经理每月带队开展专项安全检查，对发现的问题实施五定原则（定责任人、定措施、定资金、定时限、定预案）。

2.2.2技术人员责任

工艺工程师需在技术方案设计中嵌入安全控制措施，如高温管道加装自动泄压装置，危化品反应釜设置温度联锁系统。设备工程师负责制定特种设备年度维保计划，确保安全附件（安全阀、压力表）校验率100%。

2.2.3一线员工责任

操作人员严格执行三不伤害原则（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害），正确佩戴劳动防护用品（PPE），发现设备异常立即停机并上报。新员工需通过师傅带徒弟安全实操考核后方可独立上岗。

2.3责任考核与追溯机制

2.3.1绩效挂钩制度

将安全指标纳入部门KPI考核，权重不低于20%。发生一般事故扣减部门负责人当月绩效30%，重大事故实行一票否决，取消年度评优资格。

2.3.2事故责任倒查

建立事故四不放过追溯机制：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。某制造企业曾因焊工违规操作引发火灾，通过倒查发现安全员未履行日检职责，最终给予降职处分。

2.3.3外协单位管理

对承包商、供应商实施准入-监管-清退全周期管理。签订安全协议明确双方责任，作业前开展安全交底，现场配备专职安全监督员。某化工厂曾因外包商违规操作导致泄漏事故，通过追溯合同条款扣减服务费并终止合作。

三、风险分级管控

3.1风险辨识

3.1.1辨识范围覆盖

风险辨识需全面覆盖企业生产经营全链条，包括但不限于生产车间、仓储区域、运输环节、特种设备操作场所、危险化学品使用存储点、有限空间作业区、高处作业平台等物理空间，以及工艺流程、设备设施、作业活动、人员操作、环境因素、管理行为等动态要素。特别关注新改扩建项目、临时性作业、非常规操作等特殊场景，确保风险无死角。

3.1.2辨识方法应用

采用工作危害分析（JHA）对每项作业活动逐步骤拆解风险，如焊接作业需识别电弧灼伤、触电、火灾、烟尘中毒等危害；安全检查表（SCL）针对设备设施逐项检查隐患，如压力容器需检验安全阀失效、腐蚀减薄、密封泄漏等风险；故障类型和影响分析（FMEA）评估设备故障概率及后果，如输送皮带断裂可能导致物料堆积引发机械伤害。

3.1.3辨识流程规范

建立班组自查、车间互查、专业专查的三级辨识机制。班组长每日组织班前风险预知，车间每周开展交叉检查，安全管理部门每月组织专家会诊。辨识结果记录在《风险辨识台账》中，标注风险点位置、现有控制措施、历史事故案例等信息，形成动态更新的风险数据库。

3.2风险评估

3.2.1评估方法选择

根据行业特性选用适宜评估模型：化工企业采用风险矩阵法，结合可能性（频繁发生、