水电站水轮机主轴密封更换大修方案.docVIP

施工方案

施工方案

施工方案

水电站水轮机主轴密封更换大修方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

更换达标：针对主轴密封（适配混流式/轴流式水轮机，含橡胶密封、碳精密封、机械密封等类型）故障（漏水率超50L/min、密封件磨损量＞3mm、密封面划伤）、效能缺陷（密封压力波动超±0.2MPa、冷却系统堵塞、润滑失效）、安全隐患（密封烧毁、主轴磨损、止水环变形），更换覆盖率100%。完成后符合《水轮机、水轮发电机机组检修规程》（DL/T507-2014），漏水率≤10L/min（橡胶密封）/≤5L/min（机械密封），密封压力稳定在设计值±0.1MPa内，保障机组无漏水隐患、主轴无异常磨损。

运营保障：单台机组停用≤15天（优先选择枯水期、电网负荷低谷时段），采用“分段拆卸+止水临时措施”模式，水电站发电量损失率≤5%，大型水电站（机组≥4台）分2批次推进，因大修导致的厂房水淹风险为0，无操作引发的主轴损伤、密封件二次损坏风险。

长效管理：建立“巡检-检测-维护”闭环，每日监测漏水率、密封压力，每周检查冷却系统流量、润滑状态，每月测量密封件磨损量、主轴摆度，每季度清洁密封腔、更换冷却滤芯，每2-3年开展主轴密封全更换，故障响应时间≤24小时，符合水电站安全、高效、经济的运维要求。

（二）定位

适用于机组运行超2年、年漏水率超标≥3次或密封件磨损量超设计值50%的水电站。针对主轴密封“水轮机核心止水部件，直接影响机组效率与厂房安全”特性，采用“精准更换、专业调试、风险可控”模式，单水电站大修周期12-20天，通过更换优化，实现“大修降本增效，延长密封使用寿命至设计值（2-3年）100%”。

二、方案内容体系

（一）核心技术框架（实施标准）

1.检测与缺陷判定

检测范围与方法：①密封性能（漏水率：流量仪测量，密封压力：压力传感器，密封面平整度：百分表+平尺（误差≤0.05mm））；②部件状态（密封件磨损：深度尺，主轴表面：粗糙度仪（Ra≤1.6μm），冷却系统：流量计+压力差检测）；③运行参数（主轴摆度：百分表（≤0.1mm/m），润滑油脂：黏度计（符合设计标号））。

缺陷标准：①轻度缺陷（漏水率10-30L/min、密封件磨损1-2mm、压力波动±0.1-±0.2MPa，需清洁维护+压力调整）；②中度缺陷（漏水率30-50L/min、密封件磨损2-3mm、冷却系统轻微堵塞，需更换密封件局部+冷却系统清理）；③重度缺陷（漏水率＞50L/min、密封件磨损＞3mm/密封面划伤、主轴磨损，需全密封更换+主轴修复）。

2.修复工艺体系

轻度维护（30%-40%）：①清洁处理（高压水冲洗密封腔→棉布擦拭密封面→清理冷却水路杂质）；②压力调整（微调密封压盖螺栓→校准密封压力至设计值→测试压力稳定性）；③性能验证（测量漏水率→监测冷却流量→记录主轴摆度）。

中度维修（30%-40%）：①局部更换（拆除磨损密封块/密封圈→清理密封槽→安装新部件（匹配原材质规格）→涂抹密封胶）；②冷却优化（拆解冷却管路→清除堵塞物→更换滤芯→测试流量与压力）；③润滑补充（更换老化润滑油脂→调整润滑周期→测试润滑效果）；④试运行（空载盘车→通水测试→监测漏水率8小时）。

重度修复（20%-30%）：①密封拆卸（排空转轮室→拆除密封压盖/止水环→吊出旧密封组件→清理主轴密封面）；②主轴修复（打磨主轴划伤区域→检测表面粗糙度→必要时喷涂耐磨涂层（厚度50-100μm））；③新密封安装（按装配图定位密封件→紧固压盖螺栓（对称均匀受力）→连接冷却/润滑管路）；④全项测试（通水测试漏水率→监测密封压力波动→24小时连续运行验证→主轴摆度复测）。

（二）分级实施框架

轻度维护：清洁调整+参数测试，工期3-4天/台，无需拆解主轴，转轮室局部排水；

中度维修：局部更换+系统优化，工期7-8天/台，专业团队施工，临时止水措施保障；

重度修复：全密封更换+主轴处理，工期12-15天/台，厂家技术支持+第三方检测，全性能验证。

三、实施方式与方法

（一）前期准备（10天）

勘察与方案：水力机械工程师+运维专家联合勘察（漏水率测试→密封件检测→主轴状态评估），出具《主轴密封检测报告》，制定分组更换计划（按枯水期窗口、缺陷程度排序），确认备件供应商（密封件、润滑油脂需符合DL/T507-2014）。

物资与人员：准备检测设备（流量仪、压力传感器、粗糙度仪），施工工具（液压千斤顶、扭矩扳手、密封安装专用工具），备件材料（新密封组件、耐磨涂层、密封胶、润滑油脂）；组建专业团队（持证起重工、机械维修工、安全员），开