水电站水轮机主轴轴承润滑系统维修大修方案.docVIP

施工方案

施工方案

施工方案

水电站水轮机主轴轴承润滑系统维修大修方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

维修达标：针对水轮机主轴轴承润滑系统（适配10-1000MW机组，含油槽、油泵、过滤器、冷却器、供油管路，采用透平油润滑）故障（油温超60℃、供油压力低于0.15MPa、油污染度超NAS9级）、效能缺陷（润滑流量衰减超30%、油膜厚度不足0.05mm、冷却效率下降至70%以下）、安全隐患（管路泄漏、油泵异响、油位传感器失效），维修覆盖率100%。完成后符合《水轮机主轴轴承润滑系统技术要求》（DL/T1870），油温稳定≤50℃，供油压力0.2-0.4MPa，油污染度≤NAS7级，保障主轴轴承可靠润滑与机组稳定运行。

运营保障：单台机组停用≤72小时（优先选择枯水期、电网低负荷窗口），采用“上游截流+转轮室排水”模式，电站发电损失率≤15%，大型水电站（每站2-4台机组）分2批次推进，因大修导致的系统故障复发率≤3%，无操作引发的油品泄漏、火灾、主轴磨损风险。

长效管理：建立“巡检-监测-维护”闭环，每日远程监测油温、油压、油位，每周现场检查过滤器压差、设备振动，每月测试油污染度、润滑流量，每季度更换滤芯、补加新油，每5-8年开展全系统维修大修，故障响应时间≤2小时，符合水电站安全高效运行要求。

（二）定位

适用于运行超5年、油污染度超NAS9级或供油压力低于0.15MPa的水电站。针对润滑系统“主轴轴承核心保障单元，直接影响设备寿命与机组稳定性”特性，采用“精准检测、分段修复、系统调试”模式，单台机组大修周期5-6天，通过维修优化，延长主轴轴承使用寿命至设计值90%以上。

二、方案内容体系

（一）核心技术框架（实施标准）

1.检测与缺陷判定

检测范围与方法：①油液状态（污染度：油液颗粒计数器（≤NAS9级），黏度：黏度计（偏差≤15%），水分：水分测定仪（≤0.1%））；②系统效能（供油压力：压力表（≤0.15MPa），润滑流量：流量计（衰减≤30%），油温：热电偶（≤60℃），冷却效率：热交换测试仪（≤70%））；③设备状态（振动值：振动传感器（≤0.15mm），过滤器压差：压差计（≤0.3MPa），管路泄漏：压力测试（漏率≤0.1L/h））。

缺陷标准：①轻度缺陷（污染度NAS7-9级、压差0.2-0.3MPa、油温45-50℃，需更换滤芯+补加新油）；②中度缺陷（污染度NAS9-11级、压力0.15-0.2MPa、冷却器堵塞，需分段清洗+油泵保养）；③重度缺陷（污染度＞NAS11级、流量衰减＞30%、管路泄漏/油泵失效，需全系统拆解清洗+部件更换）。

2.修复工艺体系

轻度维护（30%-40%）：①滤芯更换（拆除旧滤芯→安装同精度滤芯（过滤精度≥10μm）→测试压差）；②油液补充（检测油位→补加同型号透平油→搅拌均匀）；③性能验证（监测油压油温→记录流量数据→核对油膜厚度）。

中度维修（30%-40%）：①分段清洗（油槽：真空抽排旧油→高压清洗机冲洗（压力5-8MPa）→热风干燥；管路：通球吹扫+化学清洗剂循环清洗（浓度5%-8%）→清水漂洗→压缩空气吹干；冷却器：拆解后高压水射流疏通换热管→压力测试泄漏量）；②油泵保养（拆解油泵→更换老化轴承→清洁泵腔→测试输出压力）；③系统调试（启动油泵→循环过滤油液（≥8小时）→检测油污染度）；④试运行（机组空转1小时→带30%负荷运行→监测润滑参数）。

重度修复（20%-30%）：①部件更换（拆除泄漏管路→更换不锈钢304新管→焊接密封；修复锈蚀油槽→涂刷耐油环氧树脂涂层；更换失效油泵→校准输出压力）；②全系统清洗（油槽+管路+冷却器+油泵腔体拆解→专用清洗剂循环浸泡（≥12小时）→纯水漂洗→氮气吹干）；③油液全换（注入新透平油→在线过滤循环（精度5μm）→检测油质达标）；④全项测试（油压+油温+流量测试→连续运行2小时监测→设备振动与油膜厚度验证）。

（二）分级实施框架

轻度维护：滤芯更换+油液补充，工期12-16小时/台，机组停机隔离作业，油液颗粒计数器保障；

中度维修：分段清洗+系统调试，工期36-48小时/台，专业团队施工，高压清洗机保障；

重度修复：拆解清洗+部件更换，工期60-72小时/台，厂家技术支持+第三方检测，全性能验证。

三、实施方式与方法

（一）前期准备（6天）

勘察与方案：机械工程师+运维专家联合勘察（系统检测→油液分析→设备状态评估），出具《润滑系统检测报告》，制定分组维修计划（按机组编号、缺陷程度排序），确认清