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产品质量检查清单及不合格品处理指引

一、适用场景与价值

本工具适用于生产制造企业（如电子、机械、食品、化工等行业）在来料检验（IQC）、过程检验（IPQC）、成品检验（FQC/OQC）及客户退换货复检等全质量管控环节，通过标准化检查清单明确质量要求，结合不合格品处理指引规范问题闭环，实现以下价值：

统一质量判定标准，减少人为判断差异；

及时识别不合格项，降低批量质量风险；

规范不合格品处理流程，保证问题可追溯、可改进；

为质量分析提供数据支撑，推动工艺优化与供应商管理提升。

二、操作流程与步骤详解

（一）检查前：充分准备，明确依据

确认检查依据

调取与产品相关的技术文件，包括但不限于：

国家/行业标准（如GB/T19001、ISO9001，或行业特定标准如GB/T19001-2016）；

企业内部技术规范（如《产品作业指导书Q/X-2023》《原材料验收标准SOP-IPQC-001》）；

客户特殊要求（如订单备注的尺寸公差、功能指标等）；

历史质量问题反馈记录（针对同类产品的常见缺陷项）。

若检查依据存在冲突，优先级顺序为：客户要求＞企业标准＞行业标准＞国家标准。

准备检查工具与环境

根据检查项目选择合适工具（如卡尺、千分尺、色差仪、耐压测试仪、恒温箱等），保证工具在校准有效期内（检查工具校准记录可附在附件中）；

检查环境需符合要求（如电子元件检验需在防静电车间，食品检验需在洁净操作台），并记录环境参数（如温度、湿度）。

明确人员分工

至少配备2名检查人员：主检员负责执行检查并记录，复检员负责核对结果（关键项目或高风险批次需由质检主管*工抽检）；

涉及特殊工艺（如焊接、热处理）的检查，需邀请工艺工程师*工参与判定。

（二）检查中：规范执行，准确记录

抽样与标识

按抽样标准（如GB/T2828.1-2012、企业《抽样管理规范SQC-002》）抽取样本，保证样本具有代表性（如随机抽样、分层抽样，避免选择性抽样）；

对样本粘贴“待检”标识，注明批次号、抽样数量、抽样时间等信息。

逐项检查与判定

依据《质量检查清单》（见第三部分模板），逐项核对产品特性（如外观、尺寸、功能、包装等），实测结果与标准对比，明确判定结果（“合格”/“不合格”）；

对不合格项，详细描述缺陷特征（如“外壳划伤长度＞5mm”“电阻值偏差±10%”），并拍照或留存实物作为证据（照片需标注产品名称、批次、拍摄时间）。

实时记录与沟通

主检员使用《检查记录表》实时填写检查结果，保证数据真实、字迹清晰（不得涂改，错误处需划线修改并签字确认）；

检查过程中发觉严重不合格（如可能导致安全、功能丧失的缺陷），立即暂停检查，上报质检主管*工，启动应急处理流程。

（三）检查后：结果处理，闭环管理

合格品处理

检查批次全部合格：在《检查记录表》上加盖“合格”印章，更新产品状态标识为“已检合格”，允许转入下一环节（如入库、发货）；

样本合格但批次需抽检：按抽样方案扩大抽样数量，若仍合格则按上述流程处理，不合格则判定为整批不合格。

不合格品处理

不合格品标识与隔离：对判定为不合格的样本/批次，立即更换“不合格”标识（红色），移至不合格品隔离区（如“待处理区”），严禁与合格品混放；

不合格原因分析：由质量部组织生产部、技术部、采购部（涉及来料不合格时）召开分析会，使用“5Why分析法”或“鱼骨图”追溯根本原因（如原材料缺陷、设备参数异常、操作失误等）；

处理方式确定：根据不合格严重程度（轻微/一般/严重）及影响范围，选择处理方式：

返工/返修：针对轻微不合格（如外观瑕疵、尺寸轻微超差），由生产部制定《返工作业指导书》，返工后需重新检验；

降级使用：针对不影响主要功能但不符合原定等级的不合格品（如包装等级不符），由技术部评估降级标准，经客户同意（若涉及）后执行；

报废：针对严重不合格（如功能不达标、存在安全隐患）或返工成本过高的产品，由仓储部隔离存放，按《废弃物管理规定》处理（如回收、销毁），并记录处理过程；

让步接收：针对非关键特性不合格且不影响客户使用的不合格品，需经客户书面授权（如《让步接收申请单》），由总经理*审批后方可放行。

报告编制与归档

主检员整理检查记录、不合格品处理记录、分析报告等，编制《质量检验报告》，经质检主管工审核、质量经理批准后，分发至相关部门（生产、采购、仓储、销售等）；

所有记录（检查表、报告、照片、分析会纪要等）按《质量记录管理规范》归档，保存期限不少于3年（关键产品保存期限不少于5年）。

三、检查清单及处理记录模板

（一）产品质量检查清单（示例：电子元件成品检验）

产品信息

产品名称

电解电容器

规格型号

16V470μF±10%

生产批次001

抽样数量

200pcs（AQL:CR=0,MA=0.65,MI=1.0