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8％石灰稳定土试验段施工技术方案

一、试验段的目的

本标段地基绝大部分为含水量超过20％的路段。为了提高地基承载力,保证路基的整体稳定性，加快路基工程的全面展开，在大面积石灰稳定土施工前铺筑一段200m左右的试验段。铺筑试验段的主要目的是确定施工的最佳机械组合，确定碾压遍数，松铺系数，最佳含水量,检测施工配合比的可行性。检验各道工序的质量控制措施。以便选出石灰稳定土施工最佳方案指导施工.。

二、机械设备

我项目选定在K19+800～K20+000段为试验段。初定机械组合为YWB200型稳定土拌和机一台、（拌和宽度200㎝，作业速度1.5㎞/h，拌和深度40㎝）YZ18C三一压路机一台、YZ20C-V压路机一台、PY180型平地机一台，8吨洒水车一台，根据实际需要配备自卸翻斗车。

三、技术力量的配备

为了保证试验段施工的圆满完成，我部调配各技术力量及施工力量对试验段各项技术指标进行现场指导和质量控制。其组织机构见附图。

四、混合料组成设计及技术标准

混合料的组成设计符合设计有关规定。

用于垫层的石灰稳定土7天浸水抗压强度标准符合图纸要求。

混合料按设计掺配后，进行重型击实试验。

松铺系数为1.2，配合比：石灰：土＝8：92。

混合料最佳含水量14.7％，最大干密度为1.76g/m3,要求压实度为95％

五、原材料的技术要求

选用塑性指数为15～20的粘粒土，易于粉碎和拌和，便于碾压成型。选用袋装白灰粉进行混合料的施工，石灰钙镁含量大于65％。细度小于1％。水应洁净，不含有害物质。

六、石灰稳定土施工的基本要求

土的性质要符合设计要求，土块要经粉碎。

石灰质量应符合设计要求。

气温低于5℃

石灰稳定土施工的压实厚度每层不小于10公分，不超过20公分，并采取先轻型后重型压路机碾压。

石灰和土的用量按设计要求控制准确，未消解的生石灰块必须剔除。

路拌深度要达到层深。

混合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。

在填筑上层前应将下层的表面拉毛，并洒水湿润。

压实后的石灰稳定土应先采取排水措施，三天内不得受水浸泡。灰土垫层填筑完毕后，应及时填筑上层。

保湿养生，养生期符合规范要求。

七、施工放样

在已处理好的路床上恢复中线，并加密中桩（每隔20米一点）。复测标高后，放出坡脚线，桩上注明桩号。每层铺设宽度比设计宽度两侧各宽出50㎝，以保证修整路基边坡后的路基边缘有足够的压实度。

八、素土及白灰摊铺

恢复中线后在已处理好的路床上均匀洒水湿润。石灰稳定土采用层铺，现场拌和（路拌）法进行。

首先进行素土摊铺，素土摊铺时其松铺厚度控制在20㎝左右。采用振动压路机稳压一遍，平地机精平。然后用白灰打出方格，计算方格面积，（方格一般采用5m×10m）确定石灰摊铺量。石灰剂量比设计剂量大一个百分点。（即灰剂量按9％控制）然后使用刮板或平地机将石灰均匀摊铺。注意摊铺完毕后表面应没有空留面积。也没有石灰过分集中的地点。量测石灰的松铺厚度，校核石灰用量是否合适。

九、拌和及闷料

石灰摊铺均匀后，采用YWB200型稳定土拌和机进行拌和，拌和机拌和两次。拌和时随时检查调整拌和深度，防止拌和过深破坏下承层的表面。拌和结束后，如果混合料的含水量不足，应使用专用的洒水车补充洒水，洒水时洒水车严禁调头和停留，以防局部水量过大。洒水后应再次进行拌和，（拌和机跟在洒水车的后面拌和，减少水分的流失。）使水分在混合料中分布均匀。在洒水和拌和的过程当中随时检查混合料的含水量和灰剂量。使含水量略大于最佳含水量，灰剂量达到9％。同时人工拣出超尺寸的颗粒，清除粗细颗粒“窝”，以及局部过分潮湿和过分干燥之处。拌和均匀的稳定土应色泽一致，无明显粗细集料离析现象，不得含有素土夹层，且含水量适宜。

十、平整及碾压

石灰稳定土拌和均匀后，立即用振动压路机稳压并用平地机初步整形。整形前先用齿耙将轮迹低洼处表层5㎝以上耙松，亏料的地方用新混合料找平再碾压一遍。在直线段平地机由两侧向中间进行刮平；在平曲线段平地机由内侧向外侧刮平。找平填料如果高出标高应直接刮出路基外，不应形成薄层贴补现象。每次整形都必须达到规定的坡度和路拱。注意接缝的顺适平整，必要时重复整形。在整形过程中严禁任何车辆通行，并保证无明显粗细集料离析现象。

整形后控制混合料的含水量接近于最佳含水量（+1％～+2％）。用18T以上的压路机在结构层全幅宽度内碾压。最大碾压厚度不得超过20㎝，最小碾压厚度不得低于10㎝。根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，使各部分碾压的次数尽量相同，路基的两侧应多压2～3遍。直线和不超高的平曲线段由两侧路肩向路中心碾压。设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压，且应重叠1/2轮宽。后轮压完路基全宽时即为一遍。一般需要碾压6～8遍，开始两遍碾压速度应采用