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车间安全生产管理标准操作流程

一、总则

车间安全生产管理是企业生产经营活动的重要组成部分，其根本目的在于预防和控制生产过程中的各类安全事故，保障从业人员的人身安全与健康，保护企业财产不受损失，促进生产经营活动的顺利进行。本流程旨在规范车间安全生产管理的各项操作，明确各环节职责，确保安全管理工作落到实处。

本流程适用于车间内所有生产作业活动及相关管理工作。所有进入车间的人员，包括操作人员、管理人员、外来参观及施工人员等，均须遵守本流程规定。

基本原则：

1.安全第一，预防为主，综合治理：始终将安全置于首位，通过有效的预防措施和综合治理手段，消除事故隐患。

2.以人为本：尊重和保障员工的生命安全与健康权，激发员工参与安全管理的积极性。

3.全员参与：明确各级人员的安全职责，形成人人有责、人人尽责的安全管理格局。

4.依法依规：严格遵守国家及地方有关安全生产的法律法规、标准规范。

5.持续改进：通过对安全管理过程的监控、评估和改进，不断提升安全管理水平。

二、生产前准备与检查

（一）班前安全会议

每日开工前，由班组长或车间主管组织召开班前会。会议内容应包括：

*传达上级有关安全生产的指示和要求。

*总结前一班次的安全情况，指出存在的问题及整改措施。

*布置当日生产任务，并针对任务特点进行安全技术交底，明确作业环境、设备状况、工艺要求及潜在风险点和相应的控制措施。

*检查员工精神状态，严禁酒后上岗、疲劳作业。

*强调劳动防护用品的正确佩戴和使用。

（二）作业环境检查

作业人员应对各自工作区域进行检查，确保：

*通道畅通，无杂物堆放，地面平整、干燥，无积水、油污。

*物料堆放有序，符合安全距离要求，标识清晰。

*照明、通风良好，符合作业要求。

*消防器材、应急设施（如急救箱、洗眼器等）完好有效，置于易取用位置。

*危险区域（如高温、高压、有毒有害、受限空间等）警示标识清晰、醒目。

（三）设备设施检查

操作人员应对所使用的设备、工具、模具、夹具等进行检查，确保：

*设备的安全防护装置（如防护罩、防护栏、急停按钮等）齐全、完好、有效。

*设备连接紧固，无松动、异响、泄漏等异常情况。

*仪表、指示灯、报警装置等显示正常。

*特种设备需在检验合格有效期内，相关资质齐全。

*工具、量具完好，符合安全使用条件。

发现设备异常应立即报告，并联系维修，严禁“带病”运行或违章操作。

（四）个人防护用品确认

作业人员必须按规定正确佩戴和使用符合要求的个人防护用品（PPE），如安全帽、安全鞋、防护眼镜、防护手套、防尘口罩、耳塞等。班组长或安全员应对员工佩戴情况进行检查确认。

三、生产过程安全控制

（一）严格遵守操作规程

操作人员必须熟悉并严格遵守本岗位的安全操作规程和工艺纪律，严禁违章操作、冒险作业。

*严禁随意拆除或停用设备的安全防护装置。

*严禁超温、超压、超负荷运行设备。

*变更工艺参数或操作方法，必须经技术部门和安全管理部门批准，并进行相应的安全确认。

（二）巡回检查与隐患排查

*班组长、安全员及操作人员应在生产过程中进行定时或不定时的巡回检查，及时发现和消除安全隐患。

*检查重点包括：设备运行状况、工艺执行情况、作业人员操作行为、劳动防护用品使用情况、作业环境变化等。

*对检查中发现的一般隐患，应立即组织整改；对不能立即整改的重大隐患，应立即停止相关作业，采取临时控制措施，并上报车间及公司相关部门，制定整改方案。

（三）危险作业管理

对于动火、进入受限空间、高处作业、临时用电、吊装等危险性较大的作业，必须严格执行公司的危险作业审批制度。作业前应办理作业许可，进行风险辨识，落实安全措施，设专人监护，作业过程中严格遵守相关规定。

（四）物料安全管理

*原材料、半成品、成品及危险化学品的储存、搬运、使用应符合安全规定。

*危险化学品应单独存放，标识清晰，并有安全技术说明书（SDS）。

*物料的领用、发放、废弃应严格按照程序执行，防止泄漏、丢失或误用。

（五）设备运行监控

操作人员应密切关注设备运行状态，发现异常振动、声响、气味、温度升高等情况，应立即停机检查，并报告处理。设备运行中，禁止进行维修、清理和调整等可能导致危险的操作（特殊情况按规定执行）。

（六）交叉作业与协作安全

当存在多工种、多工序交叉作业时，应由车间统一协调，明确各方安全责任和联络方式，设置安全隔离区域或采取其他防护措施，确保作业安全。

四、生产结束与交接管理

（一）作业现场清理

生产任务完成或下班前，操作人员应：

*停止设备运行，切断电源、气源、水源等。

*清理作业现场，将物料、工具、成品、半成品等按规