2025年先进工作者代表发言稿.docxVIP

2025年先进工作者代表发言稿

各位领导、同事、朋友们：

站在这里，手里捧着这份“2025年度先进工作者”的证书，掌心的温度让我想起过去365天里，每一个在车间调试设备的凌晨，每一次和团队围在电脑前讨论方案的深夜，每一回收到客户反馈产品优化成功时的雀跃。这不是我一个人的荣誉，是我们整个团队在智能装备制造领域摸爬滚打、互相托举的印记，是无数个“普通人”用专注和坚持堆出来的里程碑。

先和大家分享一个“卡脖子”的故事。去年3月，我们承接了某新能源车企的核心部件精密加工设备研发项目。客户要求设备的加工精度必须达到0.001毫米，这比行业常规标准高了三倍；更棘手的是，关键部件“高动态伺服转台”的响应速度要从传统的200Hz提升到500Hz——这意味着转台在高速旋转中突然急停时，误差不能超过一根头发丝的1/50。项目启动会上，有老工程师直摇头：“这参数国内没先例，国外进口设备都未必能做到，咱们是不是先和客户再聊聊？”但我知道，客户之所以找到我们，正是因为他们被国外供应商“坐地起价”，交期拖了整整一年，生产线停摆一天就是百万损失。

那天散会后，我带着团队在车间里转了三圈。墙上挂着2018年我们自主研发的首台五轴联动机床照片，那时的我们连丝杠的热处理工艺都要反复试错；再看旁边2023年交付的半导体封装设备，已经能实现0.005毫米的精度——技术积累不是线性增长的，是每一次突破瓶颈后的指数级跨越。我拍了拍老工程师的肩膀：“咱们当年啃下五轴机床的时候，谁想到今天能做半导体设备？这次就当是给下一个五年打地基。”

接下来的182天，团队里没有“下班”的概念。我们把转台拆解成127个零部件，逐个分析受力模型；为了测准伺服电机的瞬时扭矩波动，在车间搭了个“数据观测站”，轮流24小时记录，光是纸质记录就堆了半人高；最折磨人的是热变形补偿——设备运行时，电机、轴承的温度会影响精度，传统方法是通过传感器实时监测再调整，但500Hz的响应速度下，传感器的信号传输和算法处理必须同步到微秒级。我们试了7种补偿算法，改了23版代码，直到第8次整机联调时，监控屏幕上的误差曲线终于稳定在了0.0008毫米。

项目交付那天，客户的技术总监握着我的手说：“你们不仅救了我们的产线，更让我们明白，‘国产替代’不是口号，是有人愿意为0.001毫米的差距熬白头发。”那一刻我突然懂了，所谓“先进”，或许就是在别人觉得“差不多就行”的时候，多问一句“能不能更好”；在“不可能”的标签前，多拆一层“为什么不能”。

这些年，我常被问到：“在制造业扎根这么久，累吗？”说实话，累。但更深刻的是“痛快”——当你亲手把图纸变成能运转的设备，当你解决了一个困扰行业多年的难题，当你看到年轻工程师眼睛里的光越来越亮，那些熬夜的疲惫、反复的挫败，都成了最珍贵的勋章。

这里想和年轻同事们多说几句。我刚入职时，带我的师傅是个老钳工，他总说：“机器不会骗人，你对它多用心，它就给你多精准的反馈。”那时候我觉得“用心”是句虚话，直到有一次调试一台进口加工中心，程序跑了十几次都有毛刺，师傅凑过去闻了闻切削液的味道：“换10号机油，比例调1:20。”我当时心想，这和切削液浓度有什么关系？结果换完一试，毛刺真的没了。师傅说：“切削液用久了会氧化，味道变淡说明润滑性下降，金属碎屑排不干净就会刮伤工件——机器是有‘呼吸’的，你得学会听它说话。”

这句话让我受益至今。这些年，我们团队总结出“三看三问”工作法：看设备运行的声音（异常噪音可能是轴承磨损）、看加工件的表面（纹路变化反映刀具状态）、看数据曲线的波动（微小起伏可能藏着系统误差）；遇到问题多问“原理是什么”“历史有没有类似案例”“有没有更简单的解法”。现在团队里的95后工程师，有的能通过振动图谱判断齿轮间隙，有的能根据温度场分布优化冷却方案，这些本事不是从书里背来的，是蹲在机床边“磨”出来的。

去年年底，我们启动了“青蓝计划”，让35岁以下的工程师牵头小项目，我和几位老同事当“影子导师”——只提问题，不给答案。有个叫小周的小伙子，负责改进一台自动上下料机器人的定位算法。他最初用了视觉识别+激光测距的方案，成本高还总出错。我问他：“工件的重量误差在5克以内，能不能用压力传感器？”他愣了一下，回去查了三天资料，发现通过机械臂末端的力控传感器，结合动态补偿算法，不仅成本降了40%，定位精度还提升了15%。现在他已经是项目组的骨干，上个月还带着团队拿了公司“创新小标兵”。

这让我想起师傅当年的话：“带徒弟不是教他怎么修机器，是教他怎么‘想问题’。”制造业的传承，从来不是简单的技术复制，而是把“精益求精”的基因、“破局创新”的勇气，刻进年轻人的职业底色里。

说到创新，不得不提我们今年刚落地的“数字孪生车间”。过去调试一台新设备，需要反复拆装、