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大型龙门吊安装与拆卸技术指南

大型龙门吊安装与拆卸作业需严格遵循技术规范与安全标准，结合设备特性、场地条件及施工组织设计，系统开展各环节操作。以下从安装前准备、安装实施、调试检验、拆卸作业及安全质量控制等方面进行详细说明。

一、安装前准备

（一）场地与基础验收

1.场地要求：安装区域需平整坚实，地面承载力不低于200kPa（具体根据设备自重及吊装荷载核算），场地长宽应满足主梁、支腿等大件部件的摆放与吊装需求，预留3m以上的运输通道及5m×5m的临时堆放区。周边10m范围内无高压线路、建筑物等障碍物，夜间作业需配备充足照明（照度不低于300lx）。

2.基础验收：龙门吊轨道基础为钢筋混凝土结构，需在混凝土强度达到设计值的90%（通常养护28天）后进行验收。重点检测项目包括：轨道梁顶面标高偏差≤±3mm（沿全长），相邻跨距偏差≤±2mm（跨距L≤30m时）或≤±3mm（L＞30m时）；预埋螺栓（或锚板）位置偏差：纵向≤±5mm，横向≤±3mm，螺栓垂直度≤1%；基础沉降观测记录需连续3天无明显沉降（日沉降量≤0.5mm）。

（二）设备与部件检查

1.部件清点：对照设备出厂清单，核查主梁（分段）、支腿（左右）、下横梁、行走机构、小车（含起升机构）、电气柜、电缆等部件的数量、规格及编号，重点检查主梁上拱度标记（设计值为L/1000～L/800）、支腿筋板焊缝（无裂纹、气孔）、行走轮踏面（无剥落、凹坑）等关键部位。

2.缺陷处理：若发现主梁腹板局部变形（挠度＞5mm），需采用火焰矫正法（加热温度600～800℃，加热区域为三角形，顶点在变形中心）；支腿法兰连接面平面度超差（＞0.5mm）时，需用磨光机修磨并配装调整垫片（厚度≤3mm）；行走轮轴承游隙过大（＞0.2mm）需更换轴承。

（三）人员与工器具配置

1.人员组织：成立专项工作组，设总指挥1名（持有起重机械安装资质证书）、吊装指挥2名（持证）、司索工4名、电工2名、焊工2名、测量员2名、安全员1名。所有人员需经安全技术交底，明确岗位职责（如测量员负责全程监测支腿垂直度，安全员监督吊索具使用）。

2.工器具准备：主吊设备选用2台200t汽车吊（工况：主臂长度42m，作业半径10m，额定起重量50t），辅助吊具包括φ36mm钢丝绳（6×37+IWR，破断拉力780kN，安全系数≥6）、80t卸扣（额定载荷80t）、10t手拉葫芦（用于微调）。测量仪器配备全站仪（精度±2″）、水准仪（DSZ2型）、框式水平仪（0.02mm/m）、焊缝探伤仪（X射线型）。安全防护用品包括五点式安全带（坠落悬挂用）、防滑鞋、防砸头盔、绝缘手套（高压10kV级）。

二、安装实施

（一）支腿安装（以双梁龙门吊为例）

1.定位放线：以轨道中心线为基准，用全站仪在基础上测设支腿中心基准点（误差≤±1mm），弹出支腿底部法兰的安装轮廓线。

2.吊装就位：单条支腿重量约25t，采用两点吊装（吊点位于支腿上、中1/3处，吊索与支腿夹角≥60°）。起吊前检查吊索无断丝（断丝数＜总丝数的5%）、卸扣销子已锁紧。缓慢起升支腿至离地500mm，暂停检查平衡（倾斜≤2°），确认无误后吊装至基础上方，对准预埋螺栓缓慢下落，法兰与基础面间隙控制在10～20mm（便于调整）。

3.垂直度调整：使用4台10t千斤顶（对称布置）顶起支腿，在支腿两个方向（沿轨道和垂直轨道）架设全站仪，测量支腿顶部中心点偏差。调整时，先调整垂直轨道方向的垂直度（偏差≤H/1000且≤15mm，H为支腿高度），再调整沿轨道方向（偏差≤H/2000且≤10mm）。调整合格后，对称拧紧预埋螺栓（分三次紧固：初拧50%力矩，复拧80%力矩，终拧100%力矩，M36螺栓终拧力矩为2500N·m），并焊接防松挡板（焊缝高度8mm）。

4.临时固定：支腿安装后，在顶部两侧各拉设1根φ12mm钢丝绳风缆（与地面夹角45°～60°），风缆下端用5t手拉葫芦固定于地锚（地锚深度≥2m，抗拔力≥30kN），防止风力或吊装振动导致支腿倾倒。

（二）主梁安装

1.分段组装：主梁若为分段制造（如分为左半段、右半段、中间段），需在地面组装平台上预拼接。平台用20号工字钢搭设，顶面标高一致（偏差≤±2mm），铺设10mm厚钢板。将各段主梁吊至平台，对齐腹板对接坡口（间隙2～3mm，错边量≤1mm），用8个10t手拉葫芦临时固定。检查主梁上拱度：在跨中位置悬挂线锤，测量线锤至主梁下翼缘的距离，设计值为F=（0.9～1.4）L/1000（L为跨度），允许偏差+0.3F～-0.1F。

2.整体吊装：主梁总重约80t，采用双机抬吊（200t汽车吊+150t汽车吊），主吊点位于主梁跨中两侧（距端部分别为L/4），副吊点位于梁端（距端部1m）。吊装前计算吊索长度：主