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防爆聚合缩合反应釜操作规程

一、操作前准备

1.人员要求

操作人员必须经过专业培训，熟悉防爆聚合缩合反应釜的工作原理、结构、性能及操作规程，经考核合格后持证上岗。操作人员应穿戴好符合要求的个人防护用品，包括防静电工作服、防护手套、防护眼镜、防护鞋等。

2.设备检查

-外观检查：检查反应釜本体、管道、阀门等部位是否有损坏、变形、泄漏等情况。检查反应釜的接地装置是否完好，接地电阻应符合要求。

-仪表检查：检查温度、压力、液位、转速等仪表是否正常工作，显示是否准确。检查仪表的报警装置是否灵敏可靠。

-搅拌系统检查：检查搅拌器的连接部位是否牢固，搅拌桨是否有损坏、变形等情况。手动盘车，检查搅拌器转动是否灵活，无卡滞现象。

-加热及冷却系统检查：检查加热系统的热源（如蒸汽、导热油等）供应是否正常，管道是否畅通，阀门是否灵活。检查冷却系统的冷却水供应是否正常，管道是否有堵塞、泄漏等情况。

-安全装置检查：检查安全阀、爆破片等安全装置是否安装正确，是否在有效期内。检查紧急切断阀、放空阀等阀门是否处于正常状态。

3.物料准备

根据工艺要求，准备好所需的各种物料，并检查物料的质量、纯度、数量等是否符合要求。将物料分类存放，避免混放和交叉污染。对易燃易爆物料，应严格按照相关规定进行储存和搬运。

二、开车操作

1.加料操作

-打开反应釜的进料阀门，按照工艺要求的顺序和量，缓慢加入物料。在加料过程中，应密切观察反应釜内的液位变化，防止物料溢出。

-对于固体物料，应采用合适的加料方式，如通过加料斗、螺旋输送机等，避免物料飞扬。加料完毕后，关闭进料阀门。

2.启动搅拌系统

启动搅拌电机，逐渐调节搅拌转速至工艺要求的范围。在搅拌过程中，应密切观察搅拌器的运行情况，如电流、振动等，如有异常应立即停止搅拌，查明原因并处理。

3.加热或冷却操作

根据工艺要求，启动加热或冷却系统。对于加热操作，应缓慢升高温度，避免温度急剧上升。同时，应密切观察反应釜内的温度变化，控制升温速度。对于冷却操作，应根据反应釜内的温度情况，调节冷却水的流量和温度，确保反应釜内的温度在工艺要求的范围内。

4.压力控制

在反应过程中，应密切观察反应釜内的压力变化。当压力超过工艺规定的上限时，应立即采取措施进行降压，如打开放空阀、调节进料速度等。同时，应检查压力升高的原因，排除故障后再继续进行反应。

5.反应过程监控

在反应过程中，操作人员应定时对反应釜的温度、压力、液位、转速等参数进行记录，并与工艺要求的参数进行对比。如发现参数异常，应及时采取措施进行调整。同时，应观察反应釜内的反应情况，如是否有异常的声音、气味、颜色变化等，如有异常应立即停止反应，查明原因并处理。

三、停车操作

1.停止加料

当反应达到工艺规定的时间或终点时，停止向反应釜内加料。关闭进料阀门，确保无物料继续进入反应釜。

2.停止搅拌

逐渐降低搅拌转速，直至停止搅拌。关闭搅拌电机，切断电源。

3.停止加热或冷却

根据反应釜内的温度情况，停止加热或冷却系统。关闭加热或冷却介质的供应阀门，确保反应釜内的温度不再继续升高或降低。

4.出料操作

打开反应釜的出料阀门，将反应产物缓慢放出。在出料过程中，应密切观察反应釜内的液位变化，防止物料放空。出料完毕后，关闭出料阀门。

5.清洗操作

反应釜出料后，应及时进行清洗。根据反应釜内的物料性质，选择合适的清洗介质和清洗方法。清洗完毕后，用清水冲洗干净，确保反应釜内无残留物料。

四、紧急停车操作

1.紧急停车的情况

-当反应釜内的温度、压力、液位等参数超过安全极限，且无法通过正常调节手段恢复正常时。

-当搅拌系统、加热系统、冷却系统等设备出现严重故障，无法正常运行时。

-当反应釜发生泄漏、着火、爆炸等事故时。

2.紧急停车的步骤

-立即停止加料，关闭进料阀门。

-停止搅拌，关闭搅拌电机，切断电源。

-停止加热或冷却系统，关闭加热或冷却介质的供应阀门。

-打开放空阀，将反应釜内的压力降至安全范围。

-如有必要，启动紧急冷却系统，对反应釜进行冷却。

-如发生泄漏、着火、爆炸等事故，应立即采取相应的应急措施，如报警、疏散人员、灭火等。

五、维护与保养

1.日常维护

-每天对反应釜进行外观检查，检查反应釜本体、管道、阀门等部位是否有泄漏、损坏等情况。

-定期对仪表进行校准和维护，确保仪表的准确性和可靠性。

-定期对搅拌系统进行检查和润滑，检查搅拌器的连接部位是否牢固，搅拌桨是否有磨损、变形等情况。

-定期对加热及冷却系统进行检查和维护，检查管道是否畅通，阀门是否