面板堆石坝填筑施工质量保证措施.docxVIP

面板堆石坝填筑施工质量保证措施

一、总则

本措施针对面板堆石坝填筑施工各关键环节，明确质量管控标准、责任分工及具体保障手段，适用于现场技术人员、质量员、试验员及作业班组，旨在通过全流程、精细化管控，确保坝体填筑质量符合《混凝土面板堆石坝施工规范》（SL49-2015）及设计要求，保障坝体结构安全稳定。

二、材料质量保证措施

（一）坝料源头管控

料场勘察与选择：按《水利水电工程天然建筑材料勘察规范》（SL251-2015）开展料场勘察，优先选择岩性坚硬、抗风化能力强的料场；对料场分层采样，检测石料强度（堆石料饱和抗压强度≥30MPa）、级配及含泥量（≤5%），不合格料场严禁使用。

爆破参数优化：坝料开采前进行爆破试验，确定孔深（2.5-3m）、孔距（2.5-3m）、装药量等参数，确保爆破后坝料级配连续；对超径料（堆石料＞800mm、过渡料＞300mm）采用液压破碎锤破碎，破碎后粒径偏差≤±5%，严禁超径料直接上坝。

进场验收机制：建立“双检”验收制度，坝料进场时，质量员与监理共同核查外观（无泥团、风化岩），试验员按每批次30%比例抽样筛分，级配不符合设计要求的批次需重新筛选或退场；含水率检测每30㎡1次，堆石料控制在8%-12%，垫层料控制在最优含水率±2%，超限时晾晒或补洒调整。

（二）坝料存储与运输管控

料场分区存储：料场按坝料类型（堆石料、过渡料、垫层料）分区堆放，设置标识牌区分；堆料高度≤3m，避免挤压破碎；垫层料、特殊垫层料存储时覆盖防雨布，防止雨水冲刷导致级配分离。

运输过程防护：运输车辆设置专用标识（如“上游堆石料”“垫层料”），严禁混装；运输道路定期维护，保持平整，避免颠簸导致坝料分离；长途运输时，堆石料、过渡料需加盖篷布，防止沿途撒落及扬尘污染。

三、工序质量保证措施

（一）施工准备阶段质量管控

基础面处理：基础面清理后，技术人员检查表面平整度（偏差≤±3cm），无松散土层、风化岩及杂物；用轻型动力触探仪检测地基承载力（≥10t/m2），承载力不足区域采用级配碎石换填（厚度≥50cm），换填后压实度≥93%。

测量控制：测量员按《水利水电工程施工测量规范》（SL52-2015）布设控制点，平面及高程偏差≤±5mm；填筑前测放坝料分区边界，用红漆或彩旗标识，每10m复核1个点位，偏差超±10cm时重新放样。

碾压试验验证：大坝填筑前开展复核碾压试验，验证铺料厚度（堆石料80cm、过渡料/垫层料40cm）、碾压遍数（堆石料8-10遍、垫层料10-12遍）、振动频率（25-30Hz）及加水量；试验成果报监理审批，审批通过后方可作为施工依据，施工中若地质条件变化，需重新开展试验。

（二）坝料卸料与铺料质量管控

卸料方式控制：堆石料采用进占法卸料，自卸车从边缘向内侧推进，料堆间距0.6m，质量员现场监督，避免料堆过密导致摊铺困难；过渡料、垫层料采用后退法卸料，卸料后反铲辅助平整，确保无轮胎碾压痕迹，防止粗颗粒集中。

铺料厚度控制：按碾压试验参数设置高度标志杆（标注松铺厚度），推土机平料时，每10m用钢尺量测厚度，堆石料偏差≤±5cm，过渡料/垫层料偏差≤±3cm；边角区域（岸坡、趾板结合处）用反铲铺料，厚度比正常区域减少10%，避免架空。

铺料顺序管控：遵循“先粗后细、平起施工”原则，堆石料铺筑后再铺过渡料，过渡料碾压密实后再铺垫层料；相邻坝料铺筑间隔≤24小时，避免形成冷缝；垫层料、过渡料与堆石料同步上升，高差≤30cm，防止不同坝料混染。

（三）坝料洒水与碾压质量管控

洒水精准控制：配备专职洒水人员，根据坝料类型及天气调整洒水量，堆石料坝外加水（料场+运输途中）占总加水量的70%，坝面补洒占30%；垫层料、特殊垫层料每铺筑50㎡检测1次含水率，超限时用喷雾器局部补洒，避免大面积积水。

碾压参数监控：振动碾操作人员记录碾压遍数、行驶速度（2-3km/h）及振动状态，安全员现场监督，确保无漏压、欠压；采用错距法碾压，错距宽度为碾轮宽度的1/3-1/2，接缝处骑缝碾压宽度≥50cm，遍数增加2遍；边角区域（振动碾无法覆盖）用振动夯板夯实，夯实遍数≥8遍，压实度≥95%。

特殊部位碾压：岸坡结合处（2m宽范围）沿岸坡方向碾压，振动碾距岸坡边缘≤50cm，碾压遍数增加3遍；垫层料靠近趾板1m范围，用液压平板夯错距搭接压实，搭接宽度≥10cm，压实度≥97%；临时断面台阶收坡，台阶宽度≥1m，碾压时骑缝碾压，确保交接面密实。

（四）接缝处理质量管控

岸坡接坡处理：按设计坡度（1:1.5-1:2.0）削坡，削坡后用坡度尺检查，偏差≤±5%；铺设30-50cm厚过渡层（级配碎石），过渡层与坝料同步碾压，试验员用试坑法检测压实度，≥9