水利水电工程边坡支护预应力锚索施工质量通病防治手册.docxVIP

水利水电工程边坡支护预应力锚索施工质量通病防治手册.docx

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水利水电工程边坡支护预应力锚索施工质量通病防治手册

一、总则

本手册针对水利水电工程边坡支护预应力锚索施工全过程,系统梳理各工序常见质量通病,深入分析问题成因,明确具体防治措施及验收标准。手册以“预防为主、防治结合”为原则,内容简洁实用,适用于现场施工管理人员、技术人员及作业班组,作为质量控制的指导依据,旨在提升锚索施工质量,保障边坡支护结构安全稳定。

本手册所指质量通病,为施工中易反复出现、对工程质量影响较大的共性问题,涵盖边坡修整、钻孔、锚索制作与安装、锚固灌浆、锚墩浇筑、锚索张拉及外锚头保护等关键工序。

二、边坡修整与施工平台质量通病及防治

(一)边坡修整质量通病

1.通病1:坡面浮渣清理不彻底,存在松动块体

(1)成因:施工前未全面排查坡面地质情况,清理作业仅侧重表面可见浮渣,对隐蔽性松动岩块识别不足;作业人员安全意识薄弱,为加快进度简化清理流程。

(2)危害:后续施工中易发生块体坠落,砸损设备或伤及人员;影响锚索孔位精准度,导致锚固受力不均。

(3)防治措施:

施工前由地质工程师牵头,对边坡进行全面勘察,标记不稳定区域及潜在松动块体,制定专项清理方案。

采用“自上而下、分层清理”方式,优先使用机械清理大体积浮渣,再人工细致排查,对疑似松动块体采用撬棍试探,确认稳定后方可放行。

对清理后的坡面,设置专人进行二次复核,重点检查断层、裂隙发育带周边,确保无遗漏松动岩块。

(4)验收标准:坡面无肉眼可见浮渣、松动块体,用2kg铁锤敲击岩面,声音清脆无空洞感;断层及裂隙发育带已按设计要求处理完毕,地质编录完整。

2.通病2:坡面平整度差,局部凹陷或凸起超标

(1)成因:未按设计要求进行坡面修整放线,仅凭借经验作业;对不规则岩面未采用合理修整工具,打磨或凿除精度不足。

(2)危害:影响施工平台搭设稳定性,导致钻机就位偏差;锚索受力方向易偏离设计角度,降低支护效果。

(3)防治措施:

修整前依据边坡设计图纸,采用全站仪测放控制点位,间距不大于5m,标注坡面设计高程及坡度控制线。

对凸起岩面使用风镐或破碎锤进行凿除,凹陷区域采用C20混凝土回填找平,回填前需将基面凿毛并清理干净,确保结合紧密。

修整过程中使用靠尺实时检查坡面平整度,靠尺长度不小于2m,允许偏差控制在±5cm以内。

(4)验收标准:坡面坡度符合设计要求,偏差不大于±2%;2m靠尺检查平整度,凹陷或凸起值≤5cm;坡面整体顺直,无明显突兀部位。

(二)施工平台质量通病

1.通病:平台承载不足,护栏及防护网设置不规范

(1)成因:排架搭设未按设计计算书执行,杆件间距过大或选材规格不足;防护设施安装敷衍,未考虑高空作业安全需求。

(2)危害:钻机作业时平台易发生晃动或变形,导致钻孔精度偏差;防护不到位易引发人员坠落或工具掉落事故。

(3)防治措施:

平台搭设前,技术人员需根据钻机重量、作业人数等参数出具专项搭设方案,明确排架立杆、横杆间距及杆件规格(立杆不小于Φ48×3.5mm钢管)。

立杆底部设置垫板(尺寸不小于20cm×20cm×5cm),与平台基础牢固连接;横杆与立杆节点采用双扣件锁紧,确保连接强度。

临空侧必须设置1.2m高防护栏杆,底部设20cm高挡脚板,防护网采用网目密度≥2000目/100cm2的密目安全网,绑扎牢固无破损。

平台搭设完成后,进行加载试验(加载重量为设计承载的1.2倍),持续30min无明显变形方可投入使用。

(4)验收标准:平台搭设符合专项方案要求,立杆垂直度偏差≤1%;防护栏杆及挡脚板设置完整,防护网封闭严密;加载试验后平台沉降≤5mm,无杆件弯曲、扣件松动现象。

三、钻孔施工质量通病及防治

(一)通病1:孔位偏差超标

(1)成因:测放孔位时未使用精准测量仪器,或测量数据复核不到位;钻机就位后未固定牢固,施工中受振动影响发生移位;坡面不平整导致钻机摆放基准偏差。

(2)危害:锚索锚固位置偏离设计要求,无法有效发挥支护作用;多根锚索受力不均衡,易引发局部应力集中。

(3)防治措施:

孔位测放必须使用全站仪,测放前对仪器进行校准,测放完成后由测量组和施工组双重复核,标记采用红漆画十字线,清晰标注孔号及孔深。

钻机就位前,先平整平台对应区域,铺设厚度不小于5cm的钢板作为钻机底座,钻机用膨胀螺栓与钢板固定,底座水平偏差控制在1°以内。

钻孔前,用全站仪再次复核钻机钻杆轴线与孔位十字线的重合度,确认无误后方可开钻;钻进过程中安排专人监护钻机稳定性,发现移位立即停机调整。

(4)验收标准:孔位纵横偏差≤±50mm,高程偏差≤±100mm;每孔开孔前及钻进20-50cm后均需复核孔位,偏差超限时必须重新测放。

(二)通病2:孔斜超标

(1)成因:钻机安装时钻杆轴线与设计钻孔角度偏差过大;钻进过程中未按要求进行孔斜测量,发现偏差未及时纠偏;在破碎

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