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厂房钢结构制作与安装施工方案

一、钢柱和屋面梁制作

1.1工艺流程

材料核对与验收→放样、号料、切割→拼装H型钢→自动埋弧焊→外观检查→超声波探伤检查→H型钢矫正→钢柱和屋面梁组装→焊接→制孔→防腐处理→验收出厂

1.2材料验收

质量证明文件：结构钢材需提供材料质量保证书及型钢出厂合格证，材质符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2018，替代原GB1591-88）要求，重点检查力学性能（抗拉强度、屈服强度、伸长率）及化学成分。

外观与试验：

材料入库后，专职质量员进行外观检查，严禁存在分层、大面积凹形麻坑、裂纹等缺陷；主要钢材（6mm、8mm、10mm、12mm钢板）需抽样进行力学试验（拉伸、弯曲）及焊接工艺评定试验，合格后方可投入生产。

每批钢材抽样比例：力学试验每60t1组，焊接试验每30t1组，试验报告留存归档。

1.3放样、号料、切割

余量预留：放样和号料需预留焊接收缩余量（纵向焊缝每米预留1-2mm，横向焊缝每米预留0.5-1mm）及加工余量（切割余量3-5mm，刨边余量2-3mm，磨平余量2-3mm）。

号料工艺：

使用经检验合格的样板号料，避免直接用钢尺导致偏差；号料时用与孔径匹配的圆规划孔，打上样冲标记，便于后续钻孔检查孔位精度。

H型钢或厚度＞13mm的零件，采用多头切割机或半自动切割机下料；气割前清除切割区域铁锈、油污，气割后清除熔渣与飞溅物，H型钢下料额外预留2-3mm磨平余量。

变截面构件处理：钢柱与屋面梁为变截面钢梁，下料前需绘制排料图，优化材料排版，减少损耗；排料图需经技术主管审核，施工人员按图下料，确保外观尺寸与加工精度（截面尺寸偏差±2mm）。

拼接要求：

翼板、腹板需拼接时，沿长度方向拼接，接头长度＞800mm；梁的接缝位于全长1/3或1/4位置，避开受力集中区；翼板与腹板拼接缝错开≥200mm，避免焊缝重叠。

1.4H型钢拼装

拼装准备：下料完成的零件经检验合格后，清除连接接触面及焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢，确保拼接面洁净。

拼装平台：采用水准仪将拼装平台找平（平整度偏差≤3mm/m），制作统一规格的胎模，保证H型钢拼装时翼板与腹板垂直度（偏差≤2mm）。

拼装工艺：

按“腹板居中→翼板对称拼接”顺序组装，用夹具夹紧定位，确保H型钢截面尺寸（高度偏差±2mm，宽度偏差±1mm）；定位焊长度≥50mm，高度3-5mm，间距300-500mm，避免定位焊裂纹。

1.5自动埋弧焊

焊材准备：焊丝选用H08MnA，表面光亮无锈蚀；焊剂采用HJ431，经300℃电热烘箱烘焙保温2小时，随用随取，防止受潮（含水率≤0.1%）。

焊接工艺：

在专用焊接平台施焊，焊前清除焊道内定位焊焊渣、油污、水迹，缝隙＞3mm的部位先用手弧焊填实，避免埋弧焊时产生气孔。

起弧和熄弧处设置起熄弧板（尺寸100mm×100mm×10mm），焊缝收弧时填满弧坑；焊接参数：电流600-800A，电压32-36V，焊接速度30-40cm/min，确保焊缝成形良好，无气孔、夹渣、裂纹。

质量检验：

焊接完成后进行外观检查，焊缝表面平整，余高2-4mm，咬边深度≤0.5mm；采用超声波探伤仪对焊缝进行20%抽检，探伤比例不足100mm的焊缝全检，Ⅱ级焊缝合格率100%。

1.6H型钢矫正

矫正设备：采用H800型H型钢矫正机，矫正时缓慢施力、多次调整，避免一次性矫正过度导致反翘。

矫正要求：

翼板与腹板垂直度偏差≤2mm，H型钢直线度偏差≤L/1000（L为构件长度），扭曲偏差≤h/200（h为H型钢高度）。

矫正后采用直尺或靠尺检查，不合格部位重新矫正，直至符合要求。

1.7H型钢二次下料和端铣

二次下料：焊接矫正后的H型钢，用半自动气割机进行二次下料，确保构件长度偏差±3mm，端面垂直度偏差≤1mm。

端部铣平：

钢柱及需磨光顶紧的构件，采用H型钢铣床进行端部铣平，铣平后端面粗糙度Ra≤12.5μm。

接触面贴合要求：70%面积贴紧，用0.3mm厚塞尺检查，可插入面积≤30%，边缘最大间隙≤0.8mm；外露铣平面涂刷防锈油（型号L-AN46）保护，防止锈蚀。

1.8钢柱和屋面梁组装

组装依据：根据施工图及翻样单加工，不得随意更改尺寸；尺寸矛盾时由施工员核对设计图纸后确认，严禁盲目修改。

组装工艺：

在测平的组装平台进行，钢柱组装时确保柱底与柱身贴实，柱底板用临时支撑（∠50×5角钢）固定，防止焊接时翘曲（翘曲偏差≤3mm）。

高强螺栓摩擦面采取防变形措施，用刚性钢板（厚度≥10mm）与摩擦面紧密固定，焊接完成后拆除，确保摩擦面平