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现场质量管理制度

一、总则：制度的基石与导向

1.1目的与依据

本制度旨在通过对生产或服务现场各环节进行有效的质量控制与管理，确保产品或服务符合规定的质量标准，满足客户需求，并持续提升过程能力与管理水平。制定依据包括国家相关法律法规、行业标准、公司质量方针及管理体系文件要求。

1.2适用范围

本制度适用于公司内所有生产车间、服务现场及直接影响产品/服务质量的辅助作业区域。所有在现场从事生产、操作、管理、检验及相关支持活动的人员均须遵守本制度。

1.3基本原则

*预防为主，过程控制：强调质量问题的事前预防，通过对生产/服务全过程的关键节点进行有效监控，将质量隐患消除在萌芽状态。

*标准作业，规范操作：所有现场作业活动必须严格遵守经批准的标准作业指导书、工艺文件及质量规范。

*人人有责，全员参与：明确各岗位人员的质量职责，鼓励全体员工积极参与质量改进活动，形成“质量第一”的文化氛围。

*数据说话，持续改进：基于现场质量数据的收集与分析，识别改进机会，采取纠正与预防措施，不断提升现场质量管理水平。

*客户导向，追求卓越：以客户需求为关注焦点，通过持续改进，追求产品与服务质量的卓越。

二、现场质量控制要点

2.1人员管理与技能保障

现场管理人员及操作人员是质量控制的第一道防线。首先要明确各岗位的质量职责与权限，确保员工理解并认同其在质量控制中的重要性。其次，建立完善的岗前培训与在岗技能提升机制，确保员工具备胜任本岗位工作所需的知识、技能与质量意识。特别关注新员工、转岗员工的培训与考核，未经培训或考核不合格者不得独立上岗。定期组织质量专题培训、案例分析与经验分享，提升全员质量素养。

2.2设备管理与维护保养

生产设备的完好状态是保证产品质量的重要前提。应建立设备台账，明确设备的维护保养周期、内容与责任人。严格执行设备点检制度，确保设备在生产前、生产中及生产后均处于规定状态。对于关键工序的设备，应进行定期的精度校验与预防性维护，避免因设备故障或精度不足导致质量问题。操作人员需严格按照设备操作规程进行操作，严禁违章作业。

2.3物料控制与流转管理

物料从进厂到最终产品交付，每一个环节都可能影响质量。原材料、零部件等进厂时，必须经过严格的检验或验证，合格后方可入库或投入生产。现场物料的存储、标识、搬运与流转应符合规定要求，防止混淆、损坏、变质或误用。推行先进先出（FIFO）原则，确保物料的可追溯性。对于不合格物料，应进行隔离、标识并按规定程序处理，严禁非预期使用。

2.4作业方法与文件控制

标准、规范的作业方法是保证质量一致性的关键。现场应具备现行有效的作业指导书、工艺规程、质量标准等文件，并确保操作人员易于获取和理解。文件的编制、审批、发放、更改与回收应受控，确保现场使用的文件为最新有效版本。鼓励操作人员在实践中提出合理化建议，对作业方法进行优化，但任何更改均需履行审批手续。

2.5作业环境与5S管理

整洁、有序、适宜的作业环境是质量控制的基础。推行5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理活动，保持现场通道畅通、物料定置摆放、设备清洁完好、区域划分清晰。根据产品特性要求，对现场的温湿度、洁净度、照明、噪音等环境因素进行必要的监控与控制，确保符合生产工艺要求。

2.6过程监控与首件检验

生产过程中的质量监控是及时发现并纠正偏差的有效手段。应明确各关键工序的质量控制点（KCP），规定监控项目、方法、频次及判定标准。操作人员需进行自检与互检，检验员按计划实施巡检与专检。特别强调首件检验的重要性，在每班开始、更换产品、调整工艺或设备后，必须进行首件检验，确认合格并经授权后方可批量生产。首件检验结果应记录存档。

2.7不合格品控制与纠正预防

对于现场发现的不合格品（包括原材料、半成品、成品），应立即标识、隔离，防止误用。根据不合格品的性质、严重程度及影响范围，组织评审，确定处理方式（如返工、返修、让步接收、报废等），并记录处理结果。更重要的是，针对不合格品产生的原因，应深入分析，制定并实施有效的纠正措施，防止再发生。同时，通过趋势分析、风险评估等手段，识别潜在的质量隐患，采取预防措施，实现主动质量控制。

三、质量责任与权限

明确各层级、各岗位人员在现场质量管理中的具体职责与相应权限，是制度有效运行的保障。从车间主任、班组长到一线操作员、检验员，均需对其职责范围内的质量工作负责。例如，班组长负责本班组的日常质量控制、员工操作规范性的监督、过程异常的及时上报与初步处理；检验员负责按标准执行检验任务、准确记录检验数据、对不合格品进行判定与隔离等。确保责任到人，权责对等。

四、质量培训与意识提升

持续开展形式多样的质量培训，内容应包括质量意识、质量管理体系知识、本岗位作业标准与技能、不合格品识别与处理、质量改