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工艺工程师岗位职责与考核规范

一、岗位职责

工艺工程师在制造型企业中扮演着连接研发与生产的关键角色，其核心职责在于通过优化生产工艺、提升制造效率、保障产品质量、降低制造成本，最终确保生产过程的稳定高效运行。具体职责如下：

（一）工艺设计与开发

1.新产品工艺开发：参与新产品的研发阶段，根据产品设计图纸和技术要求，进行可制造性分析（DFM），主导或参与制定新产品从原型到量产的完整工艺流程方案。这包括确定关键工艺参数、选择合适的生产设备与工装夹具、规划生产布局等，确保产品能够以最经济、最高效的方式进行生产。

2.现有工艺优化：持续关注生产现场的工艺执行情况，运用IE（工业工程）方法、QC七大手法、六西格玛等工具，识别现有生产工艺中存在的瓶颈与浪费，提出并实施工艺改进方案。目标是提升生产效率、减少不良品率、缩短生产周期或降低能耗与物料消耗。

3.工艺创新研究：关注行业内新工艺、新技术、新材料的发展动态，结合公司实际生产需求，评估其可行性与经济性，适时引入并推动应用，以保持企业在制造技术上的竞争力。

（二）生产过程工艺管理与优化

1.工艺参数监控与调整：负责生产过程中关键工艺参数的设定、监控与优化调整，确保生产过程处于受控状态，保障产品质量的一致性与稳定性。

2.现场工艺问题解决：深入生产一线，及时响应并解决生产过程中出现的各类工艺技术问题。组织技术分析会议，查明问题根源，制定并落实纠正与预防措施，防止问题重复发生。

3.生产效率提升：通过优化作业流程、改进工装夹具、推行标准化作业等方式，持续提升生产线的平衡率和整体生产效率。

4.质量控制与改进：参与质量问题的分析与改进，从工艺角度提出解决方案，协助制定并实施质量改进计划，降低不良品率，提升产品合格率。

（三）工艺文件的编制与管理

1.工艺文件编制：负责编制、修订和完善各类工艺文件，如工艺流程图、作业指导书（SOP）、工艺卡、检验规范、设备操作规程等。确保文件的准确性、完整性、规范性和可操作性，并符合相关标准与法规要求。

2.工艺文件分发与受控：建立健全工艺文件的分发、回收、更改、作废等管理制度，确保生产现场使用的工艺文件为最新有效版本，并对文件的执行情况进行监督检查。

3.工艺知识沉淀与传承：整理和归档工艺技术资料、经验数据、改进案例等，建立工艺知识库，促进工艺知识的内部共享与传承。

（四）新产品导入（NPI）支持

1.参与试产：在新产品试产阶段，提供全面的工艺技术支持，包括制定试产计划、准备试产所需的工艺文件与工装夹具、指导操作人员按工艺要求进行生产。

2.试产问题收集与反馈：记录试产过程中出现的工艺问题、质量问题及设备问题，及时向研发、设计等相关部门反馈，并协同解决，为产品设计优化和工艺方案完善提供依据。

3.量产准备：完成试产后的工艺验证与确认，固化生产工艺，为新产品顺利转量产做好各项工艺准备工作。

（五）跨部门协作与问题解决

1.与研发部门协作：在产品设计初期就介入，提供可制造性建议，确保设计方案的工艺可行性。

2.与生产部门协作：指导生产操作人员正确执行工艺规程，协助生产部门进行生产组织和管理，共同提升生产效率和产品质量。

3.与质量部门协作：参与质量体系的建设与维护，配合质量部门进行质量审核、问题分析与改进。

4.与设备部门协作：参与新设备的选型、验收，以及现有设备的工艺参数调试和维护保养方案的制定，确保设备能力满足工艺要求。

二、考核规范

为客观、公正地评价工艺工程师的工作表现，激励其持续提升专业能力和工作绩效，特制定本考核规范。考核应以岗位职责为基础，注重工作成果与过程表现相结合。

（一）考核指标与权重（示例，企业可根据实际情况调整）

1.工艺设计与改进成果（30%）

*关键考核点：新产品工艺开发周期达标率、新工艺/技术导入成功率、工艺改进项目达成率（如效率提升百分比、成本降低金额、不良率下降幅度等）。

*考核方式与标准：依据项目计划、改进方案、实际数据对比进行评估。例如，某项工艺改进项目目标为提升效率X%，实际达成Y%，则按Y/X*100%计算该项得分。

2.生产过程工艺保障能力（25%）

*关键考核点：生产过程工艺参数符合率、工艺纪律执行检查合格率、现场工艺问题响应与解决及时性、因工艺原因造成的生产异常停机时间。

*考核方式与标准：通过日常巡检记录、生产报表、质量反馈、员工访谈等方式收集数据。例如，工艺问题平均解决时间是否在规定范围内，因工艺问题导致的不良品损失金额是否控制在目标值以内。

3.工艺文件管理水平（15%）

*关键考核点：工艺文件编制/修订的及时性与准确性、工艺文件发放与受控管理合规性、生产现场工艺文件有效版本使用率。

*考核方式与标准