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培养基模拟灌装试验实操指南

编制依据：《无菌工艺模拟试验指南（无菌制剂）》（征求意见稿）、《中国药典》2025年版、药品GMP现场检查指导原则

适用范围：无菌注射剂、冻干制剂等无菌药品生产企业，涵盖西林瓶、安瓿、预充式注射器等包装形式

核心目标：验证无菌生产工艺在最差条件下的污染控制能力，确保产品无菌保证水平（SAL）达到10??级

一、试验前期准备与方案设计

1.1关键参数确定

1.1.1培养基选择与验证

培养基类型

适用场景

验证要求

硫乙醇酸盐流体培养基（FTM）

需氧菌、厌氧菌培养

1.无菌性检查：随机取≥5支培养14天，应无菌生长；2.灵敏度测试：接种金葡、铜绿假单胞菌等菌株，确保生长良好

胰酪大豆胨液体培养基（TSB）

需氧菌、真菌培养

1.与对照培养基菌落数比值0.5-2.0；2.对枯草芽孢杆菌、白色念珠菌等生长支持良好

定制培养基

特殊工艺需求（如厌氧环境）

需额外开展厌氧条件下的促生长验证，评估惰性气体对培养的影响

1.1.2最差条件设定（基于风险评估）

必须涵盖以下高风险场景，缺失将导致试验无效：

人员因素：模拟最大进入人数（含维修、取样人员），新员工占比不低于实际团队20%

时间因素：器具灭菌后最长放置时限、灌装全过程时长（覆盖实际生产最长批次）

操作因素：

频繁干预：如原料桶抖动、隔离门开关、冻干机出箱倒瓶等动作

工艺极限：灌装速度上限与下限、物料混合时特殊部件（如不锈钢笼）的使用模拟

1.2试验方案核心内容

试验目的：明确验证的工艺环节（如配液、灌装、冻干、轧盖）

样品规模：

小容量注射剂：单批次≥5000瓶（支），其中挑战性样品占10%

冻干制剂：覆盖所有冻干机腔室，每腔室样品≥300瓶

干预设计清单：

干预类型

示例动作

模拟频次

记录要求

固有干预

取样、换料桶

与实际生产一致

记录时间、操作人员、持续时长

纠正性干预

倒瓶扶正、设备微调

高于实际频次20%

标注干预位置、处理方式

可接受标准：

微生物污染率：≤0.1%

阴性对照：所有空白培养基均无菌生长

促生长试验：阳性对照菌生长良好

1.3人员与设备准备

人员资质：

所有参与人员需完成无菌操作、微生物基础知识培训（灯检人员必学）

持证上岗，培训记录留存≥3年

设备确认：

洁净区环境：悬浮粒子、沉降菌符合GradeA/B级要求

生产设备：灭菌设备（湿热灭菌柜、隧道烘箱）验证在有效期内

监测设备：浮游菌采样器、尘埃粒子计数器校准合格

二、试验实施全流程控制

2.1培养基制备与灭菌

配制要求：

干粉培养基加纯化水溶解，搅拌速度≤150rpm避免产生气泡

配制后立即测试pH值（FTM7.1±0.2，TSB7.3±0.2），记录具体数值

灭菌工艺：

湿热灭菌：121℃±1℃，15-20分钟

灭菌后冷却：快速降温至45-50℃，避免长时间放置导致污染

无菌转移：

采用密闭管道或无菌转移舱，转移过程持续监测压差（GradeA区≥20Pa）

2.2模拟灌装操作

严格复刻实际生产全流程，重点管控以下环节：

器具处理：

内包材（西林瓶、胶塞）灭菌后放置时限不超过验证值

接触培养基的器具需经过除热原处理

灌装过程：

按最差条件设定灌装速度，每15分钟记录一次实际速度

模拟物料短缺时的换桶操作，记录换桶时间与无菌连接方式

特殊工艺模拟：

冻干制剂：完整模拟装盘、冻干曲线、出箱、轧盖全流程

惰性气体保护：灌装时维持氮气浓度≥99.5%，记录气体纯度检测结果

干预执行：

由指定人员按方案执行干预动作，禁止随意增减干预项

每次干预后30秒内进行浮游菌采样，采样时间不少于1分钟

2.3样品标识与流转

唯一性标识：每瓶样品标注批次号、灌装时间、干预点编号

样品分区：

普通样品：随机抽取≥10%进行完整性测试

挑战性样品：重点标识隔离门附近、干预频繁区域的样品

流转控制：

从灌装到培养的转运过程采用无菌密闭容器

转运时间≤30分钟，温度控制在2-25℃

2.4培养与观察

培养条件：

培养基类型

温度条件

培养时长

观察频次

FTM

先30-35℃培养7天，再20-25℃培养7天

14天

每日1次

TSB

20-25℃

14天

每日1次

观察要求：

记录样品外观（浑浊度、沉淀、菌落形态）

疑似污染样品立即划线分离培养，进行菌种鉴定

阴性对照：

包括空白培养基、灭菌后器具冲洗液，培养条件与样品一致

若阴性对照污染，需立即终止试验并调查原因

2.5完整性测试

测试时机：培养结束后对所有样品进行完整性检查

测试方法：

西林瓶：压力衰减法（压力100-300mbar，保持时间30秒）

安瓿：染色法（亚甲蓝溶液浸泡30分钟，观察渗漏）

结果处理：

完整性不合