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制造业车间生产管理规范

一、总则

1.1目的

为规范车间生产管理，确保生产过程有序、高效、低耗、优质、安全地进行，提升产品质量和生产效率，降低成本，保障员工职业健康与安全，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于公司所有生产车间的日常生产组织、管理及相关活动。车间内所有人员，包括管理人员、技术人员、操作人员及其他辅助人员，均须严格遵守本规范。

1.3基本原则

遵循“以客户为中心，以计划为导向，以质量为核心，以安全为前提，以效率为目标”的原则，实行全员参与、全过程控制、持续改进的管理模式。

二、生产计划与调度

2.1计划编制与下达

生产部根据销售订单、库存状况及公司整体经营目标，科学编制月度、周及日生产计划。计划应明确产品型号、规格、数量、完成时间及所需资源。计划下达需及时、准确，确保各相关岗位清晰了解生产任务。

2.2生产调度

车间调度人员负责生产计划的具体执行与协调。根据生产计划，合理调配人力、设备、物料等资源，确保各工序衔接顺畅。针对生产过程中的异常情况（如设备故障、物料短缺、工艺问题等），应及时协调解决，必要时上报生产部调整计划。

2.3生产进度跟踪

建立生产进度跟踪机制，通过生产日报、看板等方式，实时掌握各工序、各批次产品的生产进度。对滞后于计划的生产环节，应分析原因，采取有效措施赶工，确保按期完成生产任务。

三、现场管理

3.15S管理

严格执行5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）管理标准。

*整理：区分现场必要与不必要物品，清除不必要物品。

*整顿：将必要物品定置、定量摆放，标识清晰，易于取用。

*清扫：保持工作区域、设备、工具的清洁，及时清理生产垃圾。

*清洁：将整理、整顿、清扫的成果制度化、规范化，维持良好状态。

*素养：培养员工良好的工作习惯和职业素养，自觉遵守规章制度。

3.2定置管理

对车间区域进行合理划分，明确各区域功能（如生产区、物料区、检验区、通道等）。物料、半成品、成品、工具、设备等均需按规定区域和位置存放，做到“物有其位，物在其位”。

3.3目视化管理

推行目视化管理，通过看板、标识、颜色、图表等方式，使生产计划、进度、质量状况、设备状态、安全警示等信息直观可见，便于及时掌握和沟通。

四、设备管理

4.1设备日常保养与点检

操作人员须严格按照设备操作规程进行操作，并负责设备的日常保养（如清洁、润滑、紧固等）。建立设备点检制度，明确点检项目、周期和责任人，及时发现并处理设备微小隐患，防止故障扩大。

4.2设备维修与维护

设备管理部门应制定设备预防性维护计划，并组织实施。对于突发设备故障，应及时组织维修，尽可能缩短停机时间。维修后的设备需经检验合格后方可投入使用。

4.3备品备件管理

建立设备备品备件台账，合理储备关键备件，确保维修需求。备件的领用、更换应记录在案。

五、质量管理

5.1质量意识教育

加强员工质量意识培训，树立“质量第一，人人有责”的观念，使每位员工都明确自己的质量职责。

5.2过程质量控制

严格执行工艺文件和质量标准，加强生产过程中的质量巡检和自检、互检。关键工序应设置质量控制点，重点监控。对发现的质量异常，应立即停止生产，分析原因，采取纠正措施后方可继续。

5.3检验与试验

严格执行进货检验、过程检验和成品检验制度。检验人员须持证上岗，对检验结果负责，并做好记录。不合格品按《不合格品控制程序》进行标识、隔离、评审和处置。

5.4质量改进

建立质量问题反馈与处理机制，对发生的质量事故和客户投诉，应及时组织调查分析，制定并实施纠正和预防措施，防止重复发生。

六、物料管理

6.1物料领用与存储

物料领用应根据生产计划和限额领料单进行，确保数量准确。物料存储应符合要求，防止损坏、变质、混料。不同规格、型号的物料应分开存放，并做好标识。

6.2在制品管理

加强在制品流转过程中的管理，防止丢失、损坏和混淆。在制品应按规定路线流转，并做好交接记录。

6.3物料消耗控制

严格控制物料消耗，减少浪费。通过工艺优化、改进操作方法等途径，降低物料损耗率。对边角料、废料应进行分类回收和合理处置。

七、人员管理

7.1岗位职责与技能培训

明确各岗位的职责、权限和任职要求。定期组织员工进行技能培训和岗位练兵，提升员工的操作技能和综合素质。

7.2劳动纪律

员工应遵守公司及车间的各项规章制度，按时上下班，不迟到、早退、旷工，工作时间专心致志，不做与工作无关的事情。

7.3绩效考核与激励

建立科学合理的绩效考核机制，将产量、质量、效率、成本、安全等指标与员工绩效挂钩，激励员工积极工作，提高生产效率和工作质量。

八、安全与环保

8.1安全生产责任制

严格落实安全生产责任制，明确各级人员的安全职责。定期组织安全生产检查，及时消除安全隐患