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工厂供气管道安装施工方案

方案目标与定位

（一）核心目标

保障安全与功能，确保供气管道（如天然气、压缩空气管道）符合《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010），管道耐压强度≥设计压力1.5倍，气密性试验无泄漏，满足工厂生产用气压力（如0.6-1.0MPa）与流量需求，杜绝燃气泄漏、爆燃风险。

控制施工质量与安全，管道安装偏差（直线度≤3mm/m、标高偏差≤5mm）、焊接合格率≥98%，无错装、漏装；施工全程零重大安全事故（如高空坠落、气体中毒），避免影响工厂现有生产设施。

优化工期与成本，在规定工期内完成安装，减少工厂停产或减产时长；合理规划材料采购与人工配置，降低管道损耗，确保项目造价控制在预算范围内。

（二）方案定位

本方案为工厂供气管道安装通用指导文件，适用于新建工厂供气系统配套、既有工厂管道改造工程，涵盖低压（≤1.6MPa）、中压（1.6-10MPa）供气管道。方案兼顾通用性与灵活性，可根据工厂规模（小型≤1万㎡、中型1-5万㎡、大型＞5万㎡）、供气类型（可燃气体、惰性气体）调整施工参数与流程，为施工单位提供可操作框架，同时为建设、监理、特种设备监管部门提供监督依据。

方案内容体系

（一）施工前期准备

勘察与设计对接：核对施工图纸，明确管道走向（避开火源、高温区）、管径（如DN50-DN200）、材质（不锈钢、无缝钢管）及阀门、压力表安装位置；勘察工厂现场，确认现有管线、设备布局，避免施工冲突；与设计单位沟通，明确管道压力等级、防腐工艺（如镀锌、防腐涂层）。

现场准备：清理施工区域杂物，划定施工区与临时通道，设置警示标志（可燃气体管道需挂“禁火”标识）；保护工厂现有设备（如覆盖防护膜），搭建临时材料堆放区（远离火源，分类存放管材、阀门）；接通临时用水、用电，配备灭火器材（可燃气体施工需增配燃气检漏仪）。

技术与材料准备：编制专项技术交底文件，明确管道切割、焊接、试压等工序规范；对施工人员培训，重点讲解气体防爆安全、焊接操作要点；采购材料（管材、阀门、法兰），需提供产品合格证、材质证明，进场后抽样送检（如管材壁厚、阀门密封性检测）；检查施工工具（切割机、电焊机、打压泵）性能，确保正常使用。

（二）主体施工

管道预制与加工：按图纸切割管材（切口垂直度偏差≤1mm），采用车床加工坡口（角度30°-35°）；预制管道组件（如管段、法兰连接），标记安装顺序，避免现场错装；可燃气体管道内壁需除锈（等级≥Sa2级），防止杂质影响气体质量。

管道安装与固定：按“先主管后支管、先地下后地上”顺序安装，采用支架固定（间距：DN50管≤3m、DN100管≤4m），支架与管道间加防腐垫；焊接作业由持证焊工操作，采用氩弧焊打底、电弧焊盖面，焊后清理焊渣；阀门安装需核对流向，压力表垂直安装，确保读数准确。

试压与吹扫：管道安装后进行水压试验（压力1.5倍设计压力，保压30分钟无压降）；可燃气体管道额外做气密性试验（压力1.05倍设计压力，保压24小时无泄漏）；试验合格后用压缩空气吹扫管道（流速≥20m/s），清除内部杂质。

（三）验收与移交

分段验收：每完成一段管道安装，检查安装偏差、焊接质量（无损检测比例≥20%），试压合格后方可继续；对隐蔽管道（如地下埋管）重点检查防腐层完整性，避免漏检。

竣工验收：施工完成后，整理施工资料（图纸、材料检测报告、试压记录），申请竣工验收；验收小组现场核查管道安装质量，抽样检测焊接强度、气密性；检查安全附件（安全阀、压力表）校验情况，确保合格；签署验收报告，整改问题。

移交：验收合格后，将管道移交工厂运营部门，办理手续，提供操作手册（如日常巡检、压力监测），培训人员掌握泄漏应急处置方法。

实施方式与方法

（一）施工组织方式

组建专项团队：设项目经理1名统筹管理；技术负责人1名负责工艺指导（尤其焊接工艺）；安全员2名分管高空作业与气体安全；施工员2名分段负责管道安装；质检员1名全程把控质量（重点焊接检测）。

分区域流水施工：按管道系统（如主管段、支管段）划分施工区，每区安排班组，明确工期（如每天完成50m管道安装）；采用“预制→安装→焊接→试压”流水作业，避免工序交叉干扰。

（二）关键工序施工方法

管道焊接：焊接前清理坡口油污、锈迹，预热至100-150℃（厚壁管）；控制焊接电流（80-120A）、电压（20-25V），确保焊道饱满；焊后进行无损检测（射线或超声波检测），不合格焊口需返修（返修次数≤2次）。

气密性试验：关闭管道阀门，缓慢升压至试验压力，用肥皂水涂抹法兰、焊缝处，观察无气泡为合格；可燃气体管道试验时，严禁火