矿山设备维护与修理技能培训方案.docxVIP

矿山设备维护与修理技能培训方案

一、培训总则

（一）培训目标

知识目标：使学员掌握矿山核心设备（采掘、运输、提升设备等）的结构原理、故障诊断方法及安全操作规程，熟悉设备维护保养标准。

技能目标：提升学员实操能力，可独立完成设备日常巡检、常规保养及常见故障维修，降低设备故障率与停机时间。

安全目标：强化安全操作意识，确保学员掌握设备维护修理中的风险防控措施，杜绝违章操作引发的安全事故。

（二）培训对象

矿山设备维修班组人员、设备管理专员、一线操作工（兼设备日常巡检职责）及新入职设备相关岗位员工。

（三）培训原则

理论与实操结合：以实操训练为主（占比60%），理论讲解为辅（占比40%），贴合矿山设备维修实际场景。

问题导向：围绕矿山设备高频故障（如破碎机卡料、皮带运输机跑偏、提升机制动失效等）设计培训内容。

分级培训：根据学员技能水平分为“基础班”（新员工）、“进阶班”（有1-3年经验）、“精英班”（3年以上经验/技术骨干），差异化设置培训重点。

二、培训内容模块

（一）基础理论模块（适用于所有班次，基础班侧重）

矿山设备分类与核心结构

重点讲解采掘设备（液压挖掘机、破碎机）、运输设备（皮带运输机、矿用卡车）、提升设备（矿井提升机、绞车）的核心组成部件及工作原理，结合设备拆解图、三维模型演示关键部件功能（如破碎机颚板、皮带机托辊、提升机钢丝绳）。

补充设备型号参数解读（如矿用卡车载重、挖掘机斗容），帮助学员快速识别设备规格与适配场景。

设备维护保养基础标准

依据《矿山机械设备维护保养规程》，明确不同设备的保养周期（日检、周检、月检、年检）及内容：

日检：检查设备油位、水温、仪表显示，排查异响、渗漏等异常；

周检：清洁设备滤网、紧固连接件，测试安全保护装置（如急停按钮、限位开关）；

月检：更换易损件（如密封圈、刹车片），校准仪表精度；

年检：全面拆解设备核心部件，检测磨损程度（如钢丝绳断丝数量、轴承间隙）。

讲解润滑油、冷却液等耗材的选型标准（如冬季低温环境需选用抗冻型冷却液），避免因耗材适配错误导致设备损坏。

安全操作与风险防控

强调设备维护修理前的“断电、挂牌、上锁”（LOTO）流程，演示高压设备验电操作、受限空间作业（如设备内部检修）的通风与气体检测方法。

分析典型事故案例（如未断电维修导致的机械伤人、提升机钢丝绳断裂引发的坠落事故），明确违章操作的危害及后果。

（二）实操技能模块（进阶班侧重，分设备类型专项训练）

常见故障诊断与维修实操

专项一：皮带运输机故障处理

模拟故障场景：皮带跑偏、打滑、撕裂。

实操步骤：

跑偏调整：通过调整托辊角度（单侧跑偏调同侧托辊，双侧跑偏调张紧装置），使用激光对中仪校准皮带中心线；

打滑处理：检查皮带张紧度（松开张紧装置螺栓，调整张紧行程后紧固），清理驱动滚筒表面黏附的矿渣；

撕裂修复：标记撕裂范围，裁剪同材质皮带补丁，使用热硫化机进行粘接，冷却后测试皮带运行稳定性。

工具使用培训：激光对中仪、硫化机、扭矩扳手的正确操作与校准方法。

专项二：破碎机故障处理

模拟故障场景：颚式破碎机卡料、圆锥破碎机异响。

实操步骤：

卡料处理：立即停机，通过液压系统反转设备排出卡滞矿石，检查进料口尺寸是否适配矿石粒度，必要时调整给料速度；

异响排查：拆解设备端盖，检查轴承磨损情况（用塞尺测量轴承间隙，超限时更换轴承），紧固松动的齿轮连接件，涂抹高温润滑脂。

安全注意事项：维修时设置警戒区域，使用起重设备吊装重型部件（如破碎机颚板）时需检查吊具承重能力。

专项三：提升机安全装置维修

模拟故障场景：提升机制动系统失效、过卷保护装置误触发。

实操步骤：

制动失效修复：拆解制动闸瓦，检查摩擦片磨损厚度（超限时更换），调整制动油缸油压（通过压力表校准压力值至标准范围）；

过卷保护校准：调整过卷开关位置（使用卷尺测量开关与卷筒边缘距离，确保符合安全规程），测试开关触发后的紧急停机响应速度。

联动测试：维修后进行空载试运行，验证制动系统与保护装置的协同工作效果。

设备状态监测实操

培训学员使用便携式检测设备（振动分析仪、红外测温仪、油液分析仪）监测设备运行状态：

振动分析：在电机、轴承等关键部位安装振动传感器，通过频谱图识别异常振动频率（如轴承磨损会出现特定频率的峰值）；

红外测温：检测设备轴承、电机绕组的温度（矿用电机正常温度不超过120℃，超温时需停机检查）；

油液分析：采集设备润滑油样本，通过颗粒计数器检测油液杂质含量，判断设备内部磨损情况（杂质含量超标可能提示轴承或齿轮磨损）。

指导学员建立设备“健康档案”，记录每次监测数据，通过趋势分析预判设备故障风险。

（三）进阶提升模块（精英班侧重）

复杂故障协同处理

模拟多部件关联故障场景（如矿用卡车发动机异响伴随液压系统无力），组织学员分组排查：

分工