化工原理课程设计乙醇—水板式精馏塔设计.docxVIP

乙醇-水体系板式精馏塔设计与分析

一、设计任务与基础数据

在化工生产中，乙醇与水的分离是一个典型且具有重要实际意义的单元操作。乙醇作为一种重要的有机溶剂和化工原料，广泛应用于医药、食品、化工等领域。由于乙醇与水形成共沸物，普通精馏难以获得高纯度乙醇，因此本次设计针对特定分离要求，采用板式精馏塔进行乙醇-水体系的分离，旨在通过严谨的工艺计算与设备选型，提供一套经济可行、操作稳定的精馏装置设计方案。

设计任务概述：

原料为乙醇-水溶液，要求通过连续精馏操作，在指定操作压力下，将原料分离为塔顶产品（乙醇含量≥94.5%，质量分数）和塔底产品（乙醇含量≤0.5%，质量分数）。设计需确定精馏塔的核心工艺参数、塔体结构尺寸、塔板类型及结构，并对塔的操作性能进行评估。

基础数据设定：

*原料处理量：根据实际生产需求及后续计算便利性综合考量。

*原料组成：乙醇含量（质量分数）约为某一中等数值，具体需结合实际进料情况，此处以常见的待分离乙醇水溶液为例。

*塔顶产品组成：乙醇≥94.5%(wt%)

*塔底产品组成：乙醇≤0.5%(wt%)

*操作压力：常压操作（塔顶压力接近大气压），便于操作且能耗相对较低。

*进料状态：泡点进料（q=1），此状态下进料板上液体与进料组成相近，有利于塔内稳定操作。

*回流比：需通过计算确定最小回流比，并选取适宜的实际回流比。

二、工艺计算

2.1相平衡数据与气液平衡关系

乙醇-水体系为典型的非理想体系，其气液平衡数据偏离理想溶液行为，且在常压下形成最低共沸物（共沸温度约78.15℃，共沸组成乙醇约95.57%wt%）。因此，在进行精馏计算时，必须采用实测的或通过活度系数方程（如Wilson方程、NRTL方程）关联得到的准确相平衡数据。可从化工手册或相关文献中查取常压下乙醇-水体系的气液平衡数据（t-x-y数据），并将其转换为以摩尔分数表示的x-y图或平衡曲线方程，作为后续理论塔板数计算的基础。

在计算中，需明确区分液相组成x（乙醇在液相中的摩尔分数）和气相组成y（乙醇在气相中的摩尔分数）。

2.2物料衡算

以单位时间为基准，对全塔进行物料衡算：

总物料衡算：F=D+W

乙醇物料衡算：FxF=DxD+WxW

其中：

F-原料液流量(kmol/h或kg/h，需统一单位)

D-塔顶产品（馏出液）流量

W-塔底产品（釜残液）流量

xF-原料液中乙醇的摩尔分数

xD-塔顶产品中乙醇的摩尔分数

xW-塔底产品中乙醇的摩尔分数

将已知的组成（需将质量分数转换为摩尔分数）代入上述方程，联立求解，可得到D/F（馏出率）和W/F（釜残率）的关系，进而在已知F时求得D和W。

2.3操作线方程与回流比

最小回流比(Rmin)的确定：

在精馏设计中，最小回流比是一个重要的极限参数。对于泡点进料，可通过平衡曲线和进料线（q线，此时q=1，为垂直于x轴的直线x=xF）的交点（挟点）来确定。连接塔顶产品组成xD与该交点的直线斜率即为(Rmin)/(Rmin+1)，从而解出Rmin。

实际回流比(R)的选取：

实际回流比应大于最小回流比。选取时需综合考虑设备投资与操作费用。通常，实际回流比取最小回流比的1.1~2.0倍。R值增大，理论塔板数减少，塔高降低（设备费减少），但回流液量增大，加热蒸汽和冷却水消耗量增加（操作费增加）。需进行经济衡算，或根据经验选取，此处暂取R=(1.2~2.0)Rmin。

操作线方程：

精馏段操作线方程：y=[R/(R+1)]x+xD/(R+1)

提馏段操作线方程：在泡点进料下，q=1，结合物料衡算关系，可由精馏段操作线、进料线及塔底产品组成推导得出。

2.4理论塔板数的确定

采用逐板计算法或图解法（如麦凯勃-蒂利法，M-T法）确定理论塔板数。

逐板计算法：

从塔顶（设为第1块理论板）开始，假设塔顶为全凝器，则y1=xD。

根据相平衡关系，由y1求得x1(离开第1块板的液相组成)。

再由精馏段操作线方程，由x1求得y2(进入第2块板的气相组成)。

如此反复，交替使用相平衡方程和操作线方程，直至计算到某块板的液相组成xn≤xF(泡点进料时)，此时达到进料板。

随后切换为提馏段操作线方程，继续逐板计算，直至液相组成xm≤xW，此时为塔釜。

所经历的板数即为理论塔板数（不包括再沸器），并确定进料板位置。

图解法(M-T法)：

在x-y图上，绘制平衡曲线、对角线、精馏段操作线、提馏段操作线和进料线。从塔顶xD开始，在平衡曲线与精馏段操作线之间作阶梯，直至跨过进料线后，改用提馏段操作线与平衡曲线之间作阶梯，直至达到或低于xW。所得到的阶梯数即为理论塔板数，