工厂除尘系统安装施工方案.docVIP

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方案目标与定位

1.1核心目标

确保施工符合GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》及JB/T10938-2020《袋式除尘器》要求，实现除尘系统运行后粉尘收集效率≥99%，排放浓度≤30mg/m3，系统阻力≤1500Pa，连续运行故障率≤1%。施工期间不影响工厂核心生产（分区域安装），安全事故发生率为0，验收一次性通过率100%。

1.2定位

本方案为工厂除尘系统安装（含集气罩、管道、除尘器、风机、卸灰装置安装）施工通用指导文件，适用于机械加工、建材、化工等粉尘污染行业。覆盖前期勘察、系统安装、调试交付全流程，兼顾工厂生产负荷、粉尘特性，保障环保达标与生产安全。

方案内容体系

2.1现场勘察与需求分析

勘察工厂粉尘源（生产设备类型、粉尘产生量、粒径分布）、车间布局（设备间距、层高、梁柱位置）、现有通风条件；确定系统参数：处理风量（按粉尘产生量1.2倍设计）、除尘方式（袋式除尘，适配工业粉尘）、管道风速（18-22m/s，防粉尘沉积）；明确施工内容：集气罩安装（贴近粉尘源）、管道铺设（圆形管道，减少阻力）、袋式除尘器安装（含滤袋、清灰装置）、风机与电机安装（防爆型，适配风量）、卸灰装置（星型卸料阀，防漏风）；标注重难点（管道阻力平衡、滤袋安装密封性、防爆安全）。

2.2材料与设备选型

2.2.1核心设备

主体设备：袋式除尘器（碳钢材质，滤袋为PPS材质，耐温160℃，过滤面积按处理风量计算）、防爆风机（离心式，全压≥2000Pa，电机防爆等级ExdⅡBT4）、星型卸料阀（碳钢，密封性能≤5%漏风率）；辅助设备：集气罩（碳钢，喇叭口型，开口尺寸适配粉尘源）、除尘管道（Q235碳钢，壁厚3-5mm，管径按风速计算）、清灰装置（脉冲阀，喷吹压力0.5-0.7MPa）。

2.2.2核心材料

管道材料：碳钢管道（焊接连接，内壁光滑）、法兰（碳钢，配密封垫片，耐温≥200℃）、支架（角钢L50×5，防腐处理）；密封材料：耐高温密封胶（硅酮型，耐温200℃，用于管道接口密封）、滤袋密封圈（丁腈橡胶，耐油耐磨损）；辅助材料：防爆接线盒（ExdⅡBT4，用于电机接线）、压力表（量程0-2500Pa，精度±1%）、温度计（量程0-200℃，监测烟气温度）。所有设备需具防爆认证与环保检测报告，材料需具质量合格证，进场前测试（风机风量、滤袋密封性）。

2.3施工关键工序

2.3.1前期准备

技术准备：编制施工方案，明确顺序（先管道支架后管道，先除尘器后风机，先单机安装后系统联动），培训人员（防爆操作、滤袋安装规范），特种作业人员（焊工、电工）持证上岗。

现场准备：清理施工区域，标记管道走向与设备位置，搭建临时支架（承重≥管道重量1.5倍），接通临时电源（防爆型，带漏电保护）。

2.3.2核心施工

管道安装：支架固定（间距3-5m，水平偏差≤2mm/m），管道焊接（焊缝平整，无焊瘤，打压测试保压0.5MPa，30min无泄漏），管道坡度（1°-2°，便于清灰），加装检查口（每10m1个，便于维护）。

除尘器安装：基础浇筑（C30混凝土，厚度300mm，养护7天），除尘器就位（水平偏差≤1mm/m），滤袋安装（垂直悬挂，密封圈贴合，无褶皱），清灰装置调试（脉冲阀喷吹顺序、压力）。

风机与卸料阀安装：风机基础固定（螺栓紧固，减震垫降噪），电机与风机同轴度调整（偏差≤0.05mm），卸料阀安装（与除尘器灰斗法兰密封连接，转动灵活）。

集气罩安装：固定在粉尘源上方/侧面，开口贴近污染源（距离≤1m），与管道法兰密封连接，减少漏风。

2.3.3调试与验收

单机调试：风机试运行（空载30min，检查振动、噪音，负载测试风量、风压）；除尘器清灰测试（脉冲喷吹压力、频率，确保滤袋清洁）；卸料阀试运行（转动平稳，无卡滞）。

系统联动：测试粉尘收集效率（采样检测排放浓度）、管道阻力（各段压力差≤10%）、漏风率（≤5%）；连续运行72h，记录运行参数。

验收：检测排放浓度、处理风量、系统阻力；组织环保、监理、工厂技术部门联合验收。

实施方式与方法

3.1施工组织方式

采用项目负责制，设项目经理、技术负责人、安全员，建立“日进度核对、周质量复盘”制度，协调工厂确定施工时段（避开生产高峰，分车间施工），每日公示进展。

3.2技术交底与培训

施工前技术负责人书面交底（管道焊接标准、防爆要求），定期培训（滤袋安装、防爆操作），确保人员掌握阻力平衡与防爆安全要点。

3.3分区域分阶段施工

按“先车间管道后中央除尘器，先单机安装后系统联动”分区域（按粉尘源分区）、分阶段（准备→管道→除尘器→风机→调试）施工，每