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钣金加工不合格品管理程序

1.目的与范围

1.1目的

规范钣金加工全流程中不合格品的识别、隔离、评审、处置、记录与改进流程，防止不合格品流入下道工序或交付客户，降低质量损失，保障产品质量符合客户要求与行业标准（如GB/T15169、ISO9001等）。

1.2范围

适用于钣金加工从原材料入厂、数控切割、折弯、冲压、焊接、表面处理（喷涂、镀锌等）到成品检验、入库及客户退货的全环节，涵盖原材料、半成品、成品及过程辅料（如焊接耗材、涂层材料）的不合格品管理。

2.术语定义

不合格品：不符合设计图纸、工艺文件、检验标准（如尺寸公差、形位公差、焊接强度、表面涂层厚度等）或客户要求的钣金件及原材料。

返工：对不合格品采取修复措施，使其符合合格标准（如重新折弯校正尺寸、补焊后打磨、补涂涂层等）。

返修：对不合格品采取措施后，虽未完全符合原标准，但能满足客户特定使用需求（需客户书面确认）。

报废：不合格品无法通过返工/返修合格，或返工/返修成本过高，需作销毁、回收处理的情况。

让步接收：不合格品轻微超标，但不影响产品核心功能与使用寿命，经客户或内部授权部门批准后放行的情况。

3.职责分工

责任部门/岗位

核心职责

质检部（IQC/IPQC/FQC）

1.原材料入厂检验（IQC）、过程巡检（IPQC）、成品终检（FQC）中识别不合格品；2.对不合格品进行标识、隔离，填写《不合格品报告单》；3.参与不合格品评审，跟踪处置结果；4.留存不合格品相关证据（照片、检测数据、检验记录等）。

生产部（车间班组）

1.生产过程中发现不合格品时，立即暂停相关工序，上报质检部；2.按要求对不合格品进行物理隔离（如划分不合格品区、挂标识牌）；3.执行返工/返修作业，记录处置过程；4.配合分析不合格原因，落实改进措施。

技术部

1.提供不合格品评审所需的技术文件（设计图纸、工艺参数、检验标准）；2.分析不合格品产生的技术原因（如工艺参数错误、模具磨损、编程偏差等）；3.制定返工/返修技术方案，明确操作要求与验收标准。

采购部

1.原材料不合格时，联系供应商沟通退货、换货或索赔事宜；2.跟踪供应商对不合格原材料的处理进度，收集供应商整改报告。

销售部

1.成品交付后客户反馈不合格时，及时对接客户，确认不合格现象与需求（如退货、返工、补货）；2.将客户反馈信息传递至质检部、生产部，跟踪内部处置流程；3.向客户反馈处置结果与改进计划。

管理层（如质量负责人）

1.审批重大不合格品（如批量报废、大额索赔、客户重大投诉）的处置方案；2.授权跨部门不合格品评审小组，协调解决复杂不合格问题；3.审批不合格品管理相关的改进计划与资源投入。

4.核心管理流程

4.1不合格品识别与隔离（触发条件：全流程检验/生产发现/客户反馈）

4.1.1识别要求

原材料入厂（IQC）：重点检验板材材质（如碳钢Q235、不锈钢304）、厚度公差、表面平整度、化学成分（必要时送检第三方），发现不合格立即标记。

过程检验（IPQC）：按巡检频次（如每2小时/每批次）检查关键工序：

数控切割：切割尺寸精度、切口粗糙度、变形量；

折弯：折弯角度、折弯高度、回弹量；

焊接：焊瘤、气孔、裂纹、焊缝高度/长度；

表面处理：涂层附着力（划格试验）、厚度（膜厚仪检测）、色差。

成品检验（FQC）：对照客户图纸全项检测，包括外形尺寸、装配孔位精度、表面缺陷（划痕、凹陷）、功能测试（如承重、耐腐蚀性）。

客户反馈：接收客户投诉后，24小时内确认不合格品信息（型号、数量、不合格现象、照片/视频证据），同步反馈至质检部。

4.1.2隔离要求

发现不合格品后，1小时内完成物理隔离：

放置于指定“不合格品区”（地面标识黄色警示线，悬挂“不合格品待处理”标牌）；

单个不合格品粘贴“不合格品标签”，注明产品型号、批次、不合格项、发现人、日期；

批量不合格品（如同一批次≥5件）单独隔离，严禁与合格品、半成品混放；

隔离后，质检部填写《不合格品报告单》，记录基础信息（产品信息、不合格描述、检测数据、发现环节）。

4.2不合格品评审（时限：一般不合格品2个工作日内，重大不合格品48小时内）

4.2.1评审组织

一般不合格品（如单个尺寸超差、轻微表面划痕）：由质检部牵头，联合生产部、技术部组成评审小组，现场评审。

重大不合格品（如批量尺寸错误、焊接强度不达标、客户退货≥10件）：由质量负责人牵头，组织生产、技术、采购、销售部召开评审会议，必要时邀请客户或供应商参与。

4.2.2评审内容

确认不合格品信息：核对产品型号、批次、数量、不合格项，验证检测数据真实性；

分析原因：技术部主导，结合工艺记录（如折弯