产品质量先期策划（APQP）之产品、过程设计与开发及确认方案（质量控制与管理）.docxVIP

产品质量先期策划（APQP）之产品、过程设计与开发及确认方案（质量控制与管理）

一、方案总则

1.1目的

基于APQP（AdvancedProductQualityPlanning）五大阶段框架，聚焦“产品设计与开发”“过程设计与开发”“产品与过程确认”三大核心环节，通过结构化的质量策划、控制与验证，确保产品满足客户需求、法规要求及量产稳定性，降低后期质量风险。

1.2适用范围

适用于各类制造业企业（如汽车零部件、电子设备、机械装备等）的新产品开发项目，从产品概念设计到量产前的全流程质量管控，也可用于现有产品迭代升级的质量优化。

1.3核心依据

《IATF16949:2016汽车质量管理体系要求》（若为汽车行业）

《产品质量先期策划和控制计划（APQP/PPAP）》（AIAG-VDA标准）

客户技术规范、图纸及质量协议

国家/行业相关产品标准（如GB/T、ISO标准）

二、产品设计与开发阶段质量控制

产品设计与开发是APQP的核心输入阶段，需通过“设计策划→设计输入→设计输出→设计评审→设计验证”闭环，确保产品设计满足质量目标。

2.1设计策划：明确质量目标与分工

成立APQP小组：由研发、质量、生产、采购、销售组成跨职能团队，明确各角色职责：

研发部：主导产品设计，输出设计图纸、BOM表；

质量部：制定质量目标（如产品合格率≥99.5%、客户投诉率≤0.1%），策划设计验证方案；

生产部：参与设计评审，提出可制造性（DFM）建议；

采购部：调研核心零部件质量水平，提供供应商质量能力评估。

制定《产品设计开发计划》（表1）：明确设计阶段里程碑（如概念设计完成、详细设计输出、设计验证通过）、时间节点、责任人及交付物，同步纳入质量风险识别（如材料选型风险、结构强度风险）。

2.2设计输入：聚焦客户与法规需求

输入内容收集：

客户需求：如产品功能（如使用寿命≥5000小时）、性能（如耐高温-40℃~85℃）、外观（如无划痕、色差≤△E2.0）；

法规要求：如RoHS环保要求、安全认证（如CE、UL）；

内部要求：如成本目标（≤XX元/件）、生产效率（≥XX件/小时）。

输入评审：APQP小组组织《设计输入评审会》，确认输入内容完整、明确、无歧义，形成《设计输入评审报告》，未通过评审不得进入设计阶段。

2.3设计输出：确保可验证、可实现

核心输出物：

设计图纸：含零部件尺寸、公差（如关键尺寸公差±0.02mm）、材料规格（如采用304不锈钢）；

BOM表：明确零部件型号、供应商、材质标准，标注关键件（如核心芯片、承重结构件）；

设计规范：如《产品装配规范》《外观检验标准》，明确检验方法（如尺寸用三坐标测量、外观用标准光源箱检测）；

风险分析文件：FMEA（失效模式与影响分析），优先识别高风险项（如结构断裂导致产品失效，风险优先级RPN≥100），制定改进措施（如增加加强筋、更换高强度材料）。

输出验证：质量部牵头验证设计输出是否满足设计输入要求（如通过仿真分析验证结构强度是否达标），形成《设计输出验证报告》。

2.4设计评审与验证：多维度把控设计质量

设计评审：

阶段评审：分别在概念设计、详细设计完成后组织评审，重点检查设计是否符合输入要求、是否存在可制造性问题（如零部件无法装配、尺寸无法检测）；

评审方式：采用“头脑风暴+数据支撑”，邀请生产、采购、供应商代表参与，形成《设计评审报告》，对发现的问题（如装配间隙过小）制定整改计划，整改完成后方可推进。

设计验证：

样品制作：按设计输出制作prototypes（3-5台），确保样品与设计一致；

验证测试：按《设计验证计划》开展测试，如：

性能测试：如寿命测试（连续运行5000小时无故障）、环境测试（高低温循环20次）；

安全测试：如绝缘电阻测试（≥100MΩ）、耐压测试（AC1500V/1min无击穿）；

形成《设计验证报告》，验证通过率≥95%为合格，未通过项需重新设计并复评。

三、过程设计与开发阶段质量控制

过程设计与开发需衔接产品设计，确保产品能稳定量产，核心是“过程策划→过程输出→过程验证”，同步建立过程质量控制体系。

3.1过程策划：以量产为目标

过程流程图绘制：按产品生产流程（如原材料入库→零部件加工→装配→测试→包装）绘制《过程流程图》，标注关键过程（如精密加工、焊接）、过程参数（如加工转速2000r/min、焊接电流180A）及质量控制点（如关键尺寸检测、焊接强度测试）。

制定《过程设计开发计划》（表2）：明确过程设计阶段交付物（如过程流程图、作业指导书、控制计划）、时间节点，同步策划过程FMEA（PFMEA），识别过程失效风险（如加工尺寸超差、