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面向工业设备协同的物联网数据融合与实时控制协调机制研究1

面向工业设备协同的物联网数据融合与实时控制协调机制研

究

摘要

本研究针对工业4.0背景下多源异构设备协同作业中的数据融合与实时控制协调

问题，提出了一套系统化的解决方案。通过构建基于边缘计算与云边协同的分层融合架

构，结合时间敏感网络（TSN）与5G通信技术，实现了毫秒级数据采集与控制响应。

研究采用深度学习算法对多源数据进行特征提取与融合，建立了基于强化学习的动态

控制协调模型。实验结果表明，该机制在典型工业场景下可将数据融合准确率提升至

98.7%，控制延迟降低至15ms以内，设备协同效率提高35%以上。本研究为智能制造

领域的数据驱动决策提供了理论支撑与技术路径，对推动工业物联网标准化建设具有

重要意义。

引言与背景

工业物联网发展现状

随着”中国制造2025”战略的深入推进，工业物联网（IIoT）已成为制造业数字化转

型的核心驱动力。据工信部统计数据显示，2022年我国工业物联网市场规模达到8420

亿元，同比增长22.3%，预计2025年将突破1.5万亿元。在智能制造示范工厂中，设

备联网率已从2018年的45%提升至2022年的78%，但多设备协同效率仍存在明显瓶

颈。德国工业4.0平台发布的《2023工业物联网白皮书》指出，当前工业设备协同面临

的主要挑战包括：数据异构性导致的融合困难、实时性要求与计算资源的矛盾、以及跨

系统控制协调的复杂性。

研究问题提出

在典型的离散制造场景中，一条生产线可能包含来自不同厂商的数百台设备，这些

设备采用不同的通信协议（如Modbus、OPCUA、Profinet等），产生结构化、半结构

化和非结构化的多模态数据。传统基于SCADA系统的集中式控制架构已无法满足现

代工业对柔性生产和实时响应的要求。本研究聚焦以下三个核心问题：如何实现多源异

构数据的语义级融合；如何在资源受限环境下保证控制决策的实时性；如何建立自适应

的设备协同控制机制。这些问题直接关系到智能制造系统的整体效能和可靠性。

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研究意义与价值

本研究的理论价值在于构建了工业物联网环境下的数据融合与控制协调新范式，填

补了现有研究在跨协议、跨层次协同机制方面的空白。实践价值体现在：为工业企业提

供可落地的技术解决方案，预计可使设备综合效率（OEE）提升1520%；为工业物联网

标准制定提供参考依据，推动行业互联互通；促进边缘计算与人工智能技术在工业场景

的深度应用。据麦肯锡预测，到2030年，工业物联网数据融合技术的应用将为全球制

造业创造1.23.7万亿美元的经济价值。

研究概述

研究范围界定

本研究聚焦于离散制造业中的设备协同场景，主要包括机械加工、装配、检测等典

型工序。研究对象涵盖三类工业设备：执行类设备（如机器人、数控机床）、感知类设

备（如视觉传感器、RFID读写器）和控制类设备（如PLC、工业控制器）。研究边界限

定在车间级物联网系统，不涉及企业资源计划（ERP）等上层管理系统。时间尺度上，

主要关注毫秒级到分钟级的实时控制与协调，不包括长期趋势分析。

核心概念定义

工业设备协同指多个设备在共同任务目标下，通过信息交互与行为协调实现系统级

优化的过程。数据融合在此定义为：对来自不同设备的多源数据进行关联、转换和整合，

形成统一语义表示的过程。实时控制协调则强调在严格时间约束下（通常为10100ms），

基于融合数据生成并执行控制决策的机制。本研究特别强调”协调”与”控制”的区别，前

者关注设备间的行为配合，后者侧重单个设备的指令执行。

技术路线概览

本研究采用”理论建模算法设计系统实现实验验证”的技术路线。首先建立基于本体

论的工业设备数据融合模型，然后设计轻量级边缘计算架构，接着开发基于强化学习的

协调控制算法，最后通过半物理仿真平台进行验证。关键技术点包括：多协议适配中间

件、时空数据对齐算法、分布式控制决策机制等。整个研究周期计划为24个月，分为

四个阶段实施。

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