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产品质检抽样及不合格品处理指南

一、适用范围与应用场景

本指南适用于各类制造型企业（如电子、机械、食品、纺织等行业）的产品质量检验抽样流程及不合格品处理管理，具体场景包括：

原材料入厂检验：对采购的原材料、零部件进行抽样验证，保证符合生产要求；

过程检验：在生产过程中对半成品、在制品进行抽样检查，及时发觉并纠正质量问题；

成品出厂检验：对完成加工的成品进行抽样，确认产品符合交付标准；

客户投诉复检：针对客户反馈的质量问题，对相关批次产品进行抽样复检，追溯原因。

二、操作流程与步骤详解

（一）抽样准备阶段

明确抽样标准与依据

根据产品类型、行业标准（如GB/T2828.1、ISO2859-1）或企业内控标准（如《产品检验规范》），确定抽样方案（如抽样数量、抽样水平、接收质量限AQL）；

确认检验项目（如外观尺寸、功能参数、安全指标等）及判定标准（合格/不合格的技术要求）。

准备抽样工具与文档

准备抽样工具：随机数表、抽样袋/盒、标签、样品容器、测量工具（如卡尺、万用表等）；

准备记录文档：《抽样计划表》《产品抽样记录表》（见模板1）。

确定抽样对象与范围

明确抽样的批次（如生产批号、入库批次）、抽样区域（如仓库生产线、存储区）；

保证抽样对象为同一工艺、同一原材料、同一生产条件下生产的产品，保证批次代表性。

（二）抽样执行阶段

随机抽样实施

采用随机抽样方法（如简单随机、分层随机、系统抽样），避免人为选择偏好；

示例：使用随机数表从批次产品中抽取样本，或按生产时间间隔抽取一定数量的产品。

样品标识与记录

对抽取的样品进行唯一性标识（标注抽样批次、编号、抽样时间、抽样人*某）；

填写《产品抽样记录表》，记录产品名称、规格型号、批次数量、抽样数量、抽样位置、环境条件（如温度、湿度）等信息。

样品封存与传递

将样品放入密封抽样袋/盒，粘贴标识后封存，防止tampering或混淆；

按规定流程将样品传递至检验区域，保证运输过程中样品不受损（如易碎品需防震包装）。

（三）检验判定阶段

依据标准进行检验

检验人员*某需熟悉检验标准及操作方法，使用校准合格的仪器设备进行检测；

逐项记录检验结果（如尺寸偏差、外观缺陷、功能测试数据等），与标准要求对比判定。

结果记录与初步判定

填写《检验记录表》，记录每个样本的具体检验数据、不合格项描述（如“表面划痕深度超0.5mm”“电阻值偏差±5%”）；

根据抽样方案对批次产品进行初步判定：若不合格数≤接收数（Ac），判定批次合格；若不合格数≥拒收数（Re），判定批次不合格。

（四）不合格品处理阶段

不合格品隔离与标识

对检验判定为不合格的样本及同批次未检产品，立即进行隔离（如设置“不合格品”专区），悬挂红色“不合格”标识；

隔离区域需明确管理责任人（如仓库管理员*某），防止误用或误发。

不合格原因分析

组织生产、技术、质量部门人员召开分析会，采用“5Why分析法”或“鱼骨图”追溯根本原因；

常见原因维度：原材料异常、设备参数偏差、操作人员技能不足、工艺文件错误、环境因素影响等。

制定纠正与预防措施

针对根本原因制定纠正措施（如调整设备参数、更换原材料、加强员工培训）；

填写《不合格品处理记录表》（见模板2），明确措施内容、责任人*某、完成时限。

措施验证与闭环管理

质量部门跟踪纠正措施落实情况，验证措施有效性（如重新检验调整后的产品）；

对不合格品处理过程进行归档（保存记录至少2年），形成“问题-分析-措施-验证”闭环。

三、配套记录模板

模板1：产品抽样记录表

产品名称

规格型号

生产批号

抽样日期

抽样批次数量

抽样数量

抽样水平

AQL值

抽样位置

环境温度（℃）

环境湿度（%）

抽样人*某

样品编号列表

备注（如抽样方法说明）

审核人*某

日期

模板2：不合格品处理记录表

产品名称

规格型号

不合格批次数量

发觉日期

不合格品数量

不合格项描述

检验标准依据

检验人*某

原因分析（附分析报告）

纠正措施

责任人*某

计划完成时限

实际完成情况

验证结果（附验证记录）

验证人*某

验证日期

处理结论（返工/报废/降级使用）

审核人*某

日期

四、关键注意事项与风险规避

抽样代表性保障

禁止故意选择“优质”或“劣质”样本，保证抽样覆盖不同生产时段、不同操作人员生产的产品；

对大批次产品，可按“分层抽样”原则（如不同生产线、不同原材料批次）分别抽样。

检验标准一致性

检验人员需经培训考核合格后方可上岗，保证对标准理解一致；

定期校准检验仪器，避免因设备误差导致误判。

不合格品隔离有效性

隔离区域与合格品物理隔离，标识清晰醒目，严格执行“不合格品不流转”原则；

对返工/返修后的产品，需重新检验合格后方可转入下道工序。

原因分析深度要求

避免“表面化”原因（如“员工操作失误”），需深挖管理流程、技术