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7S规范管理内容

整理（Seiri）是7S管理的第一步，核心在于区分“必要”与“非必要”物品，通过清除冗余物资释放空间、减少干扰。实施时需建立明确的判定标准：生产现场中，连续3个月未使用的工具、过期的工艺文件、破损无法修复的工装夹具属于非必需品；办公室内，超过1年未查阅的纸质资料、淘汰型号的办公设备、重复冗余的文具库存需纳入清理范围。具体操作分三步：首先，各责任区域（如车间班组、科室工位）进行全面盘点，填写《物品清单登记表》，记录名称、数量、使用频率、存放位置；其次，由7S推进小组联合部门负责人对清单进行审核，标注“保留”“待处理”“废弃”状态，其中“待处理”物品需明确处理期限（如1周内调拨至其他部门或进入二手市场）；最后，对判定为非必需的物品执行分类处理——可回收物资移交仓储部登记再利用，无价值物资由后勤部门联系专业机构合规销毁，处理过程需拍照留存并更新《区域物资台账》。例如某电子厂装配车间曾因工具柜积压大量闲置治具，通过整理释放30%存储空间，同时减少了员工寻找工具的无效走动时间。

整顿（Seiton）是在整理基础上对必需品进行科学定位，实现“30秒内取放”的效率目标，核心遵循“三定”（定点、定容、定量）与“三要素”（场所、方法、标识）原则。定点需根据使用频率规划存放位置：高频使用的工具（如生产线常用的螺丝刀、卡尺）应放置在操作台面1米范围内的专用工具架；中频物资（如换线时使用的模具）存放于车间通道旁的固定货架；低频物资（如季度检修工具）则集中存放于车间角落的封闭仓储区。定容要求选择适配的容器，如小型零件用带分隔的塑料盒，大型物料用托盘+缠绕膜固定，文件资料采用统一规格的文件夹。定量需设定最高/最低存量，例如生产线辅料（焊锡丝）的最低存量为2天用量，最高不超过5天用量，避免积压或断料。标识系统需清晰统一：区域标识使用蓝底白字（办公区）、黄底黑字（生产区）、红底白字（危险区）的看板；物品标识采用“名称+规格+责任人”的标签，设备状态标识（运行/待修/校准中）使用可翻转的双色牌；管道标识按介质分类（红色-蒸汽、蓝色-压缩空气、黄色-液压油）并标注流向箭头。某汽车零部件厂通过形迹管理（在工具柜绘制工具轮廓线），将工具寻找时间从平均5分钟缩短至15秒，设备换模时间减少40%。

清扫（Seiso）强调“边清洁边检查”，不仅要消除可见污渍，更要发现潜在问题，实现“零故障”预防。需建立三级清扫责任体系：一线员工负责工位5S（每日班前10分钟清扫设备表面、清理废料盒、检查工具状态）；班组长负责区域5S（每日班后30分钟检查通道卫生、设备润滑情况、消防设施完整性）；设备保全组负责专业清扫（每周对设备内部进行深度清洁，检查传动部件磨损、电气线路老化、密封件泄漏等问题）。清扫基准需细化到具体对象：如CNC机床的清扫标准包括“导轨无铁屑、散热孔无积尘、油窗液位在上下限之间”，清洁方法为“用压缩空气吹除缝隙杂物+无纺布擦拭表面+专用清洁剂处理油污”，频率为“每班一次表面清洁，每周一次深度清洁”；办公区电脑的清扫标准为“屏幕无指纹、键盘无食物残渣、主机散热口无积灰”，工具配置为“静电除尘刷+屏幕清洁剂+棉签”。清扫过程需配合《设备点检表》记录异常，例如某注塑车间员工在清扫时发现模具导柱有异常磨损，及时上报后避免了批量产品飞边缺陷，挽回损失约8万元。

清洁（Seiketsu）是将前3S（整理、整顿、清扫）的成果标准化、制度化，通过持续监督维持现场状态。需建立“三级检查机制”：一级为员工自查（每日填写《工位5S自查表》，对工具归位、地面清洁等6项内容打分）；二级为部门互查（每周由各班组派代表组成检查小组，按《7S现场评分标准》对车间、办公室进行交叉检查，满分100分，85分以下需整改）；三级为公司巡查（每月由7S推进委员会随机抽查，重点检查长期难点区域如仓库角落、设备死角，检查结果与部门绩效挂钩，连续3个月排名前2的部门授予“7S标杆区”流动红旗）。标准化文件需涵盖《各区域5S执行标准》（明确车间、仓库、办公室等不同场景的清洁频率、工具配置、验收标准）、《7S问题整改流程》（规定问题发现→拍照记录→责任部门确认→48小时内整改→复查闭环的全流程）、《7S可视化管理手册》（统一标识尺寸、颜色、字体等规范）。某食品厂通过建立“清洁责任图”（在车间墙上张贴各区域责任人照片、联系方式及检查周期），将卫生死角投诉率从每月12次降至0，产品异物投诉减少65%。

素养（Shitsuke）是7S管理的核心，目标是将规范转化为员工的自觉行为，形成“人人参与、事事规范”的文化。需构建“培训-实践-激励”闭环：新员工入职时需完成4小时7S培训（包含理论讲解、现场模拟、考核测试），考核不合格者延迟上岗；老员工每季度参加1次复训（重点学习新增标准、典型问题案例）；管理层每月参加1