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全套管全回转钻机灌注桩施工技术方案

一、工程概况与技术特点

在当前复杂地质条件下的桩基工程中，全套管全回转钻机灌注桩施工技术凭借其独特的优势，正得到越来越广泛的应用。本方案旨在结合具体工程需求，系统阐述该技术的工艺原理、操作要点及质量控制措施，为类似工程提供借鉴。

本工程所处区域地质条件多样，部分地段存在松散砂层、卵石层及局部岩层，传统钻孔灌注桩工艺在成孔稳定性、周边环境影响控制等方面面临挑战。全套管全回转钻机技术以其套管全程跟进、切削能力强、低振动低噪音等特点，能够有效应对上述难题，确保成桩质量与施工安全。其核心在于利用全回转动力头带动套管进行360度旋转切削，同时利用液压系统将套管逐节压入地层，形成可靠护壁，避免塌孔、缩径等常见问题。

二、地质条件分析与设备选型

施工前，需对场地地质勘察报告进行细致研读，明确各土层的物理力学性质、地下水位情况及有无障碍物等。针对本工程可能遇到的砂卵石层及岩层，选择全套管全回转钻机时，应重点关注其扭矩输出能力、套管驱动方式及钻进效率。通常，设备的额定扭矩应根据预估的地层最大阻力进行选择，确保有足够的富余量。同时，配套的套管材质与连接方式也需慎重考虑，要求具备高强度、高耐磨性及可靠的密封性，以适应复杂地层的切削和挤压。

三、施工准备工作

施工准备是确保后续工序顺利进行的基础，务必细致周全。

首先是技术准备。组织技术人员进行图纸会审，编制详细的施工组织设计和专项施工方案，并向作业班组进行全面的技术交底和安全交底。明确桩位坐标、桩长、桩径、混凝土强度等级等设计参数，制定合理的钻进参数计划。

其次是现场准备。清理平整场地，做好排水设施。根据桩位布置及钻机作业半径，规划好钻机行走路线、套管堆放区、钢筋笼加工区及混凝土运输通道。确保施工区域内电力、水源供应充足，并配备必要的应急设备。

再次是材料与设备检查。进场的钢筋、水泥、砂石等原材料必须符合设计及规范要求，并附有出厂合格证及检验报告，经复试合格后方可使用。全回转钻机及其配套设备（如动力头、套管、钻头、液压系统等）需进行全面检查调试，确保性能完好，运转正常。套管的垂直度、椭圆度及连接丝扣应符合要求，不合格的套管严禁使用。

四、关键施工工艺与操作要点

（一）测量放线与桩位标识

采用全站仪进行桩位精确放样，放样完成后，应设置十字护桩，以便在施工过程中随时复核桩位偏差。桩位中心点应用醒目标识，并加以保护，防止施工机械碾压或人为扰动。

（二）钻机就位与调平

根据桩位，将全回转钻机移动至指定位置。利用钻机自带的水平仪和液压支腿，将钻机调至水平状态，确保钻进过程中机身稳定，避免因机身倾斜导致钻孔偏斜。同时，调整套管中心与桩位中心点对中，偏差应控制在设计允许范围内。

（三）套管的压入与回转钻进

这是全套管施工的核心环节。首先，将第一节套管吊起，对准桩位中心，缓慢下放，使其插入土中一定深度以保持稳定。然后启动全回转动力头，带动套管旋转，同时利用液压夹持装置施加垂直压力，使套管边旋转边切入地层。

钻进过程中，应根据不同地层情况，合理调整回转速度、钻进压力及进尺速度。在松散易塌地层，应适当放慢钻进速度，增加套管跟进深度，必要时可在套管内注入护壁泥浆或采取其他辅助护壁措施。在坚硬岩层或卵砾石层，应选用合适的钻头（如牙轮钻头、截齿钻头等），并可适当提高扭矩，确保有效切削。

每节套管钻进至预定深度后，停止钻进，利用套管夹持器固定已钻入的套管，然后吊起下一节套管，与前一节套管通过丝扣或销接方式连接牢固，并确保连接部位密封良好，防止泥浆渗入或套管脱节。连接完成后，继续进行钻进作业，如此循环，直至套管下至设计孔底标高以上一定距离。

（四）孔内土方清运与清孔

在套管钻进过程中，套管内的渣土会通过钻头的切削和挤压作用向上排出，可采用抓斗、吸泥机或空气吸泥等方式将其及时清运出套管，以减少孔内阻力，提高钻进效率。

当套管下至设计深度后，应对孔底进行彻底清孔。清孔可采用换浆法或抽浆法，确保孔底沉渣厚度符合设计要求。清孔结束后，应立即进行孔深、孔径、垂直度及沉渣厚度的检查，各项指标合格后方可进行下道工序。

（五）钢筋笼制作与吊装就位

钢筋笼应在专用加工平台上制作，严格按照设计图纸进行配筋和绑扎。钢筋的规格、数量、间距及保护层厚度应符合要求，钢筋笼的焊接或搭接质量应满足规范规定。为保证钢筋笼在运输和吊装过程中不变形，应设置足够的加强箍。

钢筋笼吊装前，需检查其尺寸是否与孔径匹配。吊装时，采用专用吊具，缓慢将钢筋笼吊入套管内，避免钢筋笼碰撞套管内壁。钢筋笼就位后，应将其固定在孔口或套管上，防止混凝土灌注过程中发生上浮或偏移。

（六）混凝土灌注

混凝土灌注是成桩质量的关键环节，必须严格控制。灌注前，应再次检查孔底沉渣厚度，如超出允许范围，需进行二次清孔。

混凝土的配合比应根据设计强度等级、施工工艺及现