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产品质量控制检查清单及流程模板
一、适用范围与典型应用场景
新产品研发试产阶段：验证产品是否符合设计规格与质量标准；
批量生产过程：监控生产环节稳定性，预防批量性质量问题；
客户投诉处理：追溯质量问题根源，制定整改措施；
供应商评估：对原材料或外协件供应商的质量保证能力进行考核。
二、标准化操作流程
步骤1：检查准备阶段
明确检查依据
收集产品技术标准（如国标、行标、企标）、设计图纸、工艺文件、质量协议（如与供应商的约定）等资料，作为检查基准。
确认本次检查的重点项目（如关键尺寸、功能参数、安全指标等），避免遗漏核心要求。
组建检查团队
根据检查类型配置人员：原材料检验需采购、质检人员；过程检验需生产、工艺、质检人员；成品检验需质检、仓储、销售接口人。
明确团队职责：如工（质检组长）负责整体统筹，员（质检员）负责具体执行，*师傅（生产代表）配合提供生产过程数据。
准备检查工具与设备
校准并准备所需检测工具（如卡尺、千分尺、色差仪、功能测试台等），保证工具精度符合要求。
准备检查记录表格、样品标签、不合格品标识牌等辅助材料。
步骤2：现场检查实施阶段
按模块开展检查
原材料检验：核对供应商资质、合格证；按抽样标准（如GB/T2828.1）抽取样品，检查外观（如是否有划痕、变形）、规格（如尺寸、重量）、功能（如材质成分、力学功能）等。
生产过程巡检：每2-4小时巡查一次生产现场，检查工艺参数（如温度、压力、速度）、设备运行状态（如模具精度、设备点检记录）、操作规范性（如员工是否按SOP操作）、在制品外观（如是否有装配错误、瑕疵）。
成品出厂检验：对100%成品进行外观全检，按抽样比例进行功能测试（如寿命、耐压、功能可靠性）；检查包装完整性（如是否破损、密封）、标识正确性（如型号、批次、生产日期、警示标识）。
记录检查数据
实时填写《产品质量检查记录表》（见模板表格），注明检查时间、地点、项目、实测值、判定结果（合格/不合格），并附照片或检测报告作为支撑材料。
对异常数据（如超出公差范围、功能不达标）立即标记，并通知相关负责人现场确认。
步骤3：问题处理与整改阶段
不合格品分类与隔离
对检查中发觉的不合格品，按性质分类：
轻微不合格（如不影响功能的外观瑕疵）：标识后允许返工或让步接收；
严重不合格（如功能不达标、安全指标不符合）：立即隔离，禁止流转至下一环节。
填写《不合格品处理单》，明确问题描述、数量、责任部门（如生产部、供应商），并经*工（质量负责人）审批。
原因分析与整改措施
组织责任部门（如生产、工艺、采购）召开质量分析会，采用“5Why分析法”追溯问题根源（如设备参数设置错误、原材料批次差异、操作失误等）。
制定《纠正与预防措施报告》，明确整改措施（如调整设备参数、更换供应商、加强员工培训）、责任人（如*师傅负责设备调试）、完成时限（如48小时内完成整改）。
整改效果验证
责任部门完成整改后，质检部需重新检验不合格项目，确认问题彻底解决；
对系统性问题（如某供应商原材料连续不合格），需跟踪3-5批产品，验证整改措施的长期有效性。
步骤4：总结与持续改进阶段
检查报告输出
每周/每月由*工汇总检查数据，编制《质量控制周报/月报》，内容包括：检查批次、合格率、主要问题类型、整改完成率、趋势分析（如合格率波动情况）。
流程优化与标准更新
定期（如每季度）回顾检查流程，对重复出现的问题（如某工序外观不良率居高不下），优化检查频次或增加检查项目；
根据客户反馈、法规更新或技术升级，及时修订质量标准与检查规范，保证标准的适用性。
三、产品质量控制检查清单模板
表1：原材料入厂检验记录表
序号
检查项目
检查标准
检查方法
抽样数量
检查结果（合格/不合格）
实测值/描述
责任人
备注
1
原材料外观
无划痕、无变形、无污染
目视+手感
5件/批
*员
2
关键尺寸
图纸公±0.1mm
卡尺测量
3件/批
*工
3
材质证明
符合质量协议要求（如成分报告）
核对文件
1份/批
*采购
无报告拒收
4
包装标识
批次号、规格、供应商名称清晰
目视
全检
*员
表2：生产过程巡检记录表
工序名称
检查时间
工艺参数要求（如温度℃）
设备状态
操作规范性
在制品外观
检查结果
责任人
异常处理
注塑
2024–150:00
180±5
正常
符合SOP
无飞边
合格
*师傅
装配
2024–170:00
螺纹扭矩10±1N·m
模具磨损
2人未用扭矩扳手
螺纹滑牙
不合格
*班长
立即停线整改
表3：成品出厂检验记录表
产品型号/批次
检查项目
标准要求
检测方法
抽样比例
检查结果
不合格数量
处理方式（返工/报废/让步）
验证人
ABC-2024001
绝缘耐压
2000V/1min无击穿
耐压测试仪
10%
合格
0
*工
ABC
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