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一、引言

在炼钢厂房中，吊车梁系统是承载桥式起重机的核心结构。然而，啃轨现象（即车轮轮缘与轨道侧面异常摩擦）的频发不仅加速天车设备损耗，更可能引发脱轨、轨道断裂、吊车梁疲劳开裂等事故。本文基于多个炼钢厂房吊车梁检测鉴定案例总结分析吊车梁啃轨的原因。

二、桥式起重机车轮啃轨的原因

1.结构性偏差（损伤）

结构性偏差包括：吊车梁设计安装偏差、轨道设计安装偏差、吊车梁支撑系统损伤。

??吊车梁设计安装偏差

吊车梁跨度与起重机轮距比值失衡：吊车梁跨度和起重机设计时若未遵循“L/K≤5-6”（L为跨度，K为轮距）的黄金比例，将导致车轮自由歪斜空间不足，从而引发车轮双侧啃轨；吊车梁整体连接刚度不足、吊车梁制动系统薄弱导致在大重量动载作用下吊车梁发生扭曲变形，引起钢轨与车轮接触面偏移，引发啃轨；吊车梁自身设计缺陷：例如加劲肋布置间距过大不符合规范要求≤1.5d（d为腹板高度）要求，引起局部应力增加，加劲肋与上翼缘焊缝开裂（见图1），吊车梁端部采用圆弧端设计导致吊车梁疲劳强度降低，引起吊车梁本体结构损伤进而引发啃轨。

图1（左）加劲肋与上翼缘焊缝开裂（右）母材斜裂缝（圆弧端+3加劲肋设计）

???轨道设计安装偏差

轨道水平安装超差引起车轮车缘与钢轨接触，据统计：轨距偏差每增加1mm，车轮轮缘与轨道侧面接触压力将提升15%；轨道竖向安装超差导致起重机整体倾斜并引发啃轨；轨道结构错位导致车轮行进冲击系数陡增，引发瞬时啃轨；轨道中心线与吊车梁腹板中心线安装偏差导致车轮荷载作用下，大致吊车梁母材局部压应力增加，降低吊车梁疲劳强度，引起母材及焊缝开裂（见图2），最终引发啃轨。

图2腹板与上翼缘焊缝开裂

??吊车梁下支撑系统损伤

吊车梁支撑系统由下至上包括柱基础、柱体、柱顶肩梁、肩梁盖板与吊车梁下翼缘连接等在内的构件、连接发生不均匀沉降、变形、倾斜、焊缝开裂等缺陷并最终引起车轮啃轨；温度作用下，支撑系统及吊车梁、钢轨自身发生温度形变，温度变形累积造成车轮与钢轨之间间隙减小，引发啃轨。

图3吊车梁下肩梁焊缝开裂

2.起重机械特性

机械偏差主要为起重机设备特性对轨道的冲击：据统计起重机采用集中驱动机因传动同步性高，啃轨率较分别驱动低40%；双主动轮起重机车轮直径存在偏差时，导致前后车轮速度差，引起车轮“打滑”和车体偏移，进而引发啃轨；重载作用下起重机主梁发生永久变形“下挠”，导致车轮垂直偏斜角增大，引发持续性啃轨。

3.运行操作损伤

起重机小车运行过程中导致两侧轮压不均，引起车轮垂直倾斜角变化，小车紧急制动下，起重机车轮和轨道发生挤压，造成塑性变形，并引发啃轨；起重机启停、紧急制动导致车轮与轨道发生相对位移，造成车轮和轨道塑性变形，引发啃轨；小车吊钩偏移导致起重机车体发生扭转，引发车轮对角线偏差和啃轨，据研究，吊钩偏移量每增加100mm，车体扭转角将增大0.1°；吊车梁长期承受高频次重载（每日起升次数超200次），腹板剪应力易突破设计值，产生疲劳裂缝，已发啃轨，见图4。

图4吊车梁腹板母材开裂

三、啃轨防治技术体系

1.加强吊车梁、起重机设计选型阶段的审核把关，从根本上减小潜在啃轨风险。

2.设置智能检测系统实时监测腹板翼缘应力、轨道横向位移、车体倾角、车体挠度、啃轨深度等参数；加强日常排查并定期安排专业结构检测鉴定工作，及时发现问题，针对啃轨损伤给出可靠性评价和相关加固整改措施。

3.针对已出现啃轨的问题轨道，可对轨道进行激光调平、严重时整根更换，根据需要对腹板粘贴碳纤维板进行补强，对倾斜吊车梁进行三维矫正，加强制动系统，加固下部支撑系统。

图5吊车梁腹板母材碳纤维板加固

四、结语

炼钢厂房吊车梁啃轨是结构损伤、设备特性、安装精度与运行工况共同作用的结果。通过建立“设计-施工-运维”全生命周期管控体系，采用结构加固、轨道精调与智能监测综合技术，可有效将啃轨率控制在5%以下，显著提升设备安全性与使用寿命。检测工程师需以数据为驱动，精准识别啃轨根源，为工业建筑安全保驾护航。