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铝加工冷轧技术在汽车车身结构件中的应用

中图分类号：U465.2文献标识码：A文章编号：1003-8639（2025）10-0142-03

【Abstract】Aluminumprocessingcoldrollingisaprocessofmakingthinnerplatesfromaluminumstripsthroughtherollingprocessatroomtemperature，whichiswidelyusedinmodernindustry.Inrecentyears，inordertoreducefuelconsumptionandemisions，automakershavecontinuedtopromotethelightweightofthebody，andaluminumalloyhasbecomeanimportantmaterialchoicetoreducetheweightofthebody.Inthemanufactureofaluminumalybodystructures，coldrollingtechnologycaneffctivelyimprovethestrength，dimensionalaccuracy，andsurfacefinishofaluminumsheetswhilecontrollingproductioncosts.Therefore，thispaperwillexplorethespecificapplicationofaluminumprocessingcoldrollngtechnologyinautomotivebodystructuralparts，inordertobetterunderstandhowthistechnologyservesthegoalofautomotivelightweightandpromotesitsrationalapplicationinproduction.

【Keywords】aluminumprocessingcoldrolling;carbody;bodystructure

汽车车身轻量化是提升能源效率和满足环保要求的关键策略，铝合金材料因其良好的减重潜力和综合性能，在汽车结构件中的应用日益增多。要充分发挥铝合金在车身结构上的优势，不仅需要合适的合金材料，更需要高效、可靠的生产加工工艺。铝加工冷轧工艺，即在室温下通过大压力将铝带材反复轧薄的过程，可以提升板材的力学性能、板形平整度以及尺寸稳定性，有助于满足汽车结构件严格的强度和精度要求。因此，本文将审视冷轧工艺在制造铝合金车身结构件中的具体技术环节，探讨如何优化应用以发挥其对汽车轻量化进程的推动作用。

1铝加工冷轧技术的基本概念与发展

1.1铝加工冷轧技术的定义与工艺流程

铝加工冷轧技术是指在常温环境下，对铝及铝合金带材进行连续轧压减薄的机械加工方法。该工艺不涉及高温处理，主要依靠轧辊施加的强大垂直压力，使铝带材厚度逐步减小，内部组织结构发生改变，从而改善铝板的机械强度、表面精度和尺寸稳定性。冷轧产出的铝板材厚度通常在0.3～8mm是汽车车身结构件（如车门加强梁、底盘支撑板等）的重要原材料。典型的铝冷轧生产线包含6个关键步骤：原料准备、可逆粗轧、串联精轧、在线清洗、张力矫直、卷取，具体见图1。整个过程中，铝卷始终成卷传输以保护表面不受划伤；轧辊冷却系统持续作业以防止金属过热变形。该流程的核心特点是连续性与精密性，最终生产出的板材具有厚度均匀性强、表面平整光滑、强度提升显著的特性，充分满足汽车精密部件对尺寸一致性和承载能力的要求1]。

1.2铝加工冷轧技术的历史发展与演变

铝冷轧技术的工业化历程起步于20世纪初。当时航空工业迫切需要轻薄、高强度的铝材用于飞机外壳，推动了冷轧工艺的初步应用。早期采用单机架轧机，可逆式往复轧制，但速度缓慢，板材厚度精度不高，产品主要用于低载荷部件。20世纪中期迎来关键突破，1960年代五机架连轧机组的应用，使铝带可在多个机架上连续轧压，无需反复穿带，生产速度提升，该模式极大提高了产能，奠定了量产基础。同时，厚度自动控制系统开始装备，大幅优化了板材公差波动的问题，产品精度显著提升。1990年后冷轧技术进入数字化升级阶段。传感器与在线监控系统的引入使工艺控制更加精细化。例如现代轧机采用激光测厚仪实时跟踪厚度偏差，通过调整辊缝即时纠正。2000年左右研发的无头轧制技术，通过焊接前后铝带实现全卷连续轧压，减少了断带停机，使得生产效率提