隧道工程盾构机掘进施工方案.docxVIP

1.盾构机掘进施工

1.1盾构正常掘进施工工艺流程

盾构正常掘进施工工艺流程图

1.2盾构掘进施工要点及方法

工序

施工方法

掘进参数设定

完成前100m试掘进段施工后，盾构掘进施工进入正常阶段。该阶段掘进施工时充分借鉴试掘进段的施工经验和本地区以往施工经验，合理设置掘进施工参数，使总推力、推进速度、泥水压力、出渣速度及出渣量、注浆参数等充分协调，达到最佳掘进效果，确保沉降监测、施工进度、隧道轴线偏差、施工质量等可控。

泥水平衡控制与调整

1）盾构掘进控制

泥水模式是指在盾构机的前部刀盘后侧设置隔板，它与刀盘之间形成泥水压力室，将加压的泥水送入泥水压力室，当泥水压力室充满加压的泥水后，通过加压作用和压力保持机构，来谋求开挖面的稳定。盾构推进时由旋转刀盘切削下来的土砂经过搅拌装置搅拌后形成高浓度泥水，用流体输送方式送到地面。

2）掘进中泥水压力的控制

当盾构掘进时，由于泥浆的流失或盾构推进速度的变化，进出泥浆量将会失去平衡；通过液位压力传感器，可以根据液位压力的变化控制泥浆泵的转速，使液位压力恢复到设定位置，以保持开挖面支护压力的稳定。

泥水管理

在泥水加压式盾构工法中，泥水压力P应该介于理论计算值上下限值之间，根据地面构筑物情况及地质情况进行调整。设定泥水压P在地层掘进过程中根据地质和埋深情况以及地表沉降监测信息进行反馈和调整优化。压力选择适当，一般设定压力高于计算水土压力0.2bar，压力波动控制在±0.2bar。

出碴、出浆及泥水处理

随着盾构机的掘进、切削土砂随着泥浆被运送，在隧道外的施工场地内用泥水处理设备将排出的泥浆（污浆）进行分离处理，处理后的泥水，经过沉淀、调整后，再送入调节槽调制后作为新鲜泥水循环使用，分离出的砂、碴石和泥块装入碴车运出。

盾构掘进姿态控制与调整

1）根据盾构法隧道施工与验收规范和施工图设计要求，确保隧道轴线平面位置和隧道轴线高程偏差在允许值之内；

2）采用盾构机自带自动导向系统和人工测量辅助进行盾构姿态监测；

3）根据线路条件所做的分段轴线拟合控制计划、导向系统反映的盾构姿态信息，结合隧道地层情况，通过分区操作盾构机的推进油缸来控制掘进姿态；

4）盾构掘进姿态调整与纠偏：①分区操作推进油缸来调整盾构机姿态，纠正偏差；②在急弯和变坡段，必要时可利用盾构机的超挖刀进行局部超挖来纠偏；③当滚动超限时，盾构机会自动报警，此时采用盾构刀盘反转的方法纠正滚动偏差。

管片

拼装

1）管片储存及运输严格遵守检测验收规范。严禁不合格品进入现场；

2）管片洞内运输采用管片车通过电瓶车牵引运输，运输过程中遵循安全技术规范；

3）管片按设计要求采用错缝拼装方式，并按照“自下而上、从左向右”的顺序对称、逐块拼装，最后拼装封顶块；

4）封顶块拼装点位的选择由盾尾间隙、环面超前量、推进油缸行程差及设计线路综合决定，并考虑推进完成后盾尾间隙均匀；

5）拼装封顶块时，先对止水条进行润滑处理，然后以搭接2/3的位置径向推上，最后再纵向插入；

6）施工过程中，每块管片安装到位后，及时伸出相应位置的推进油缸顶紧管片，并采用风动扳手分三次对管片连接螺栓进行紧固：第一次：整环拼装完成后；第二次：下一环推进施工过程中当总推力大于250t后，借助较大的油缸推力进行复紧；第三次：管片脱出盾尾前立即再次复紧螺栓；

7）管片拼装应满足规范规定的偏差。

同步

注浆

1）在开工前制定详细的注浆作业指导书，并进行详细的浆液配比试验，选定合适的注浆材料及浆液配比，将配比暂定为（每立方）：水泥：140kg细砂：650kg粉煤灰：380kg膨润土：80kg水：550kg；

2）壁后注浆装置安装在第一节台车上。当盾构掘进时，注浆泵将储浆槽中的浆液泵出，通过四条独立的输浆管道，通到盾尾壳内的4根同步注浆管，对管片外表面的环行空隙中进行同步注浆，在每条输浆管道上都有一个压力传感器，在每个注浆点都有监控设备监视每环的注浆量和注浆压力；当压力达到最大时，注浆泵会自动关闭，而当压力达到最小时，注浆泵会自动打开，继续注浆；

3）盾尾密封采用三道钢丝刷加注盾尾油脂密封确保周边地基的土砂和地下水、衬背注浆材料、开挖面的水和泥土从外壳内表面和管片外周部之间缝隙不流入盾构机里，确保壁后注浆的顺利进行；

4）注浆量和注浆压力的大小可实现自动控制和手动控制，手动控制可对每一条管道进行单个控制，而自动控制可实现对所有管道同时控制。

盾构机调试

1）空载调试：盾构机组装和连接完毕后，即可进行空载调试。主要调试内容为：液压系统，润滑系统，冷却系统，配电系统，注浆系统，以及各种仪表的校正；

2）负载调试：空载调试证明盾构机具有工作能力后即可进行负荷调试。负荷调试的主要目的是检查各种管线及密封的负载能力。

二次

注浆

盾构机穿越后考虑到环境保护和隧道稳定因素，根据同步注浆注入和监测数据反