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掺合料在海洋工程混凝土中的应用技术

海洋工程混凝土长期暴露于氯盐侵蚀、硫酸盐腐蚀、干湿交替及海洋微生物作用等复杂环境中，其耐久性问题直接影响结构服役寿命。掺合料作为混凝土胶凝体系的重要组成部分，通过参与水化反应、改善微观结构等机制，可显著提升混凝土的抗侵蚀能力与体积稳定性，是海洋工程混凝土技术的核心要素。本文围绕掺合料在海洋工程中的应用，系统阐述其类型选择、作用机理、配合比设计及施工控制等关键技术。

一、掺合料类型与海洋环境适配性

海洋工程混凝土常用掺合料包括粉煤灰、粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）、硅灰、沸石粉及复合掺合料等，不同类型掺合料的物化特性与环境适应性存在显著差异。

粉煤灰是燃煤电厂的工业副产品，主要成分为SiO?、Al?O?，具有火山灰活性。其颗粒呈球形，需水量比低（通常为90%-105%），可改善混凝土工作性。低钙粉煤灰（F类）因CaO含量＜10%，抗硫酸盐侵蚀能力更优，适用于硫酸盐含量较高的海域；高钙粉煤灰（C类）CaO含量＞10%，早期活性高，但需控制掺量以避免后期体积安定性风险。研究表明，在浪溅区混凝土中掺加20%-30%低钙粉煤灰，可使氯离子扩散系数降低30%-40%。

矿渣粉由高炉矿渣经粉磨至比表面积≥400m2/kg制成，主要成分为CaO、SiO?、Al?O?，具有潜在水硬性。其水化产物以C-S-H凝胶为主，可细化孔隙结构，提升密实度。矿渣粉掺量30%-50%时，混凝土抗氯离子渗透性能随掺量增加而增强，但过高掺量（＞50%）可能导致早期强度发展缓慢。在水下区等长期潮湿环境中，矿渣粉混凝土后期强度增长显著（90天强度较28天可提升30%-50%），更适用于桩基、承台等水下结构。

硅灰是硅铁合金生产的副产品，SiO?含量＞90%，比表面积高达15000-25000m2/kg，具有极强的火山灰活性与填充效应。其微米级颗粒可填充水泥颗粒间的孔隙，形成“微集料效应”，显著降低混凝土孔隙率（可降至10%以下）。硅灰掺量5%-10%时，混凝土电通量可降至500库仑以下（普通混凝土电通量通常＞2000库仑），适用于潮汐区、浪溅区等高氯盐侵蚀环境，但需注意其高需水量可能增加混凝土收缩风险。

沸石粉为天然沸石磨细产品，主要成分为硅铝酸盐，具有多孔结构与离子交换能力。其内部微孔可吸附部分氯离子，降低自由氯离子浓度；同时，活性SiO?与水泥水化产生的Ca(OH)?反应生成C-S-H凝胶，改善界面过渡区结构。沸石粉掺量10%-15%时，混凝土抗氯离子渗透性能提升20%-30%，且对早期强度影响较小，适合作为辅助掺合料与粉煤灰、矿渣粉复配使用。

二、掺合料改善混凝土性能的作用机理

掺合料对海洋工程混凝土性能的提升可通过物理、化学双重机制实现，核心在于优化胶凝体系的微观结构与化学稳定性。

1.火山灰反应与化学稳定化

活性掺合料（如粉煤灰、矿渣粉、硅灰）中的SiO?、Al?O?在水泥水化产生的Ca(OH)?碱性环境中发生火山灰反应，生成低钙硅比（C/S）的C-S-H凝胶及水化铝酸钙（C-A-H）。该反应消耗了水泥水化的主要副产物Ca(OH)?（占水泥水化产物的20%-30%），减少了易受硫酸盐侵蚀的Ca(OH)?晶体数量；同时，低C/S比的C-S-H凝胶结构更致密，对氯离子的物理吸附能力更强（单位质量C-S-H可吸附0.5-1.0mg氯离子），从而降低氯离子在混凝土中的迁移速率。

2.微集料填充与孔隙细化

掺合料颗粒粒径分布与水泥存在互补性（如硅灰粒径0.1-1μm，粉煤灰10-100μm，水泥3-50μm），可形成“级配填充”效应。小颗粒填充大颗粒间的孔隙，降低混凝土初始孔隙率（普通混凝土孔隙率约15%-25%，掺合料混凝土可降至10%-18%），并细化孔径分布（有害孔＜0.1μm的比例可提升至70%以上）。孔隙结构的优化不仅提高了混凝土抗渗性（渗水高度可降低50%以上），还减少了氯离子、硫酸盐等侵蚀介质的传输通道。

3.水化热调控与体积稳定性

水泥水化放热集中于早期（3天内释放总热量的60%-70%），大体积混凝土易因内外温差产生温度裂缝。掺合料的火山灰反应滞后于水泥水化（粉煤灰、矿渣粉的显著反应始于7天以后），可延缓水化热释放速率，降低绝热温升（掺30%粉煤灰可使绝热温升降低8-12℃）。同时，矿渣粉、粉煤灰的低需水量特性可减少混凝土用水量，降低干燥收缩（收缩率可降低20%-30%），从而减少因温度应力与干缩引起的微裂缝，提升结构整体性。

三、配合比设计关键技术

海洋工程混凝土配合比设计需综合考虑强度、耐久性、工作性及经济性，掺合料的合理使用是实现多目标平衡的关键。

1.掺量优化与单复配选择

单掺粉煤灰时，掺量宜控制在20%-40%（C40以下混凝土取高限，C50以上取低限），过高掺量可能导致早期强度不足（3天强度较基准混凝土降