喷丸工艺参数对表面残余压应力的影响.docxVIP

表面完整性是评价零件表面质量的一个重要指标，一方面包括表面纹理变化，例如表面硬度、表面粗糙度等，另一方面包括物理性质变化，例如微观组织等。其中残余应力是物理性质变化中的一个重要特征量。经过表面强化后，齿轮表面产生的残余压应力可以有效延缓疲劳裂纹的萌生时间，并抑制现有裂纹的扩展，进而延长零件的使用寿命。由于喷丸实际操作的研究周期长、成本高，且难以深入研究强化机理，因此大量学者采用有限元数值仿真对传动齿轮进行残余压应力的预判断，为揭示喷丸强化机理提供了理论指导。

通过计算机软件模拟不同参数下齿轮中残余应力的分布，确定达到最优喷丸强化效果的不同类型的参数大小。随着模拟仿真技术的发展，喷丸数值仿真分析的对象也从简单靶材变为复杂三维材料模型，从单一有限元分析变为有限元和离散元耦合分析。喷丸仿真模拟结果能够给予喷丸试验一些指导作用，可以有效避免大量的重复试验，减少浪费，因此本文将探讨喷丸仿真中不同参量对传动齿轮表面残余压应力的影响。

1、喷丸速度

关于强力喷丸对齿轮表面完整性的影响，Hua等基于Fuhr等对重载车辆传动轴喷丸进行了研究，研究表明，在弹丸初速度为80~200m/s条件下，与速度为80m/s相比，当速度为160m/s时齿轮表面的最大残余压应力至少提高了2倍，经喷丸处理后，齿轮表面平均疲劳寿命提高约31.5倍，喷丸前疲劳裂纹的延缓扩展过程占整体疲劳寿命的60%，剩余40%为加速扩展过程，这将导致齿轮的服役寿命大幅缩减，但是喷丸后的裂纹延缓扩展部分增至80%，疲劳寿命得到大幅提高，因此得出入射速度越大、喷丸后引入的残余压应力越大的结论。

Dias等深入研究发现，在0.35mm的弹丸直径下，随着弹丸速度从60m/s增大到180m/s，传动齿轮表面最大残余压应力值达到了960MPa，此时喷丸速度为100m/s，裂纹扩展速率降至10?3mm/cyc，疲劳裂纹扩展寿命提高幅度可达23%。王玖等在单一速度下进行了研究，结果如图1所示。

图10.35mm弹丸直径和不同喷丸速度下钢板残余应力沿厚度分布结果

研究发现，随着弹丸速度的增大，传动齿轮表面的残余压应力呈现先增大后减小的趋势，因此王玖等否认了文献中提出的单一增大的结论，他们认为通过单一参数选取的最优残余压应力层不符合实际需求，实际上喷丸速度还受喷丸中的弹丸流量以及喷丸压力等设备参数的影响，因此对喷丸速度与残余压应力进行研究需要综合其他喷丸参数。

王玖等对重载车辆的传动齿轮进行了喷丸，研究发现，适当提高齿轮表面的喷丸速度，喷丸强度会相应增大，强化效果也会相应提高。但当喷丸速度过高时，弹丸的破碎率会显著增大，强化后的效果反而会出现减弱的现象，得出高强度与高速度的组合也未必会产生显著强化效果的结论。综上可知，当弹丸直径不同时，最佳弹丸速度也会不同，在相同弹丸直径或者强度下，残余压应力会随着入射速度的增大而趋于特定的饱和残余压应力值。

当喷丸速度过大时，冲击产生的能量也会过大，当齿面达到最大形变量后，随着速度的增大，齿轮表面的形变量已饱和，由于塑性变形影响着残余压应力的形成，相对应的表面残余压应力不再提高，当弹丸撞击齿轮后，它在反弹路程中将遇到正向喷射的弹丸。除此之外，当速度过大时，两者相撞会改变正向弹丸的冲击路线，使实际撞击的粒子量减少，最后冲击的能量和强度也随着减小。因此，喷丸强化效果并不是持续随着入射速度的增大而增强，而是存在一个变化范围。上述仿真分析结果表明，在其他参数相同的条件下，传动部件表面残余压应力随着入射速度的增大而呈现先增大后饱和的趋势，通常喷丸的入射速度不会超过200m/s，在与其他参数耦合的情况下，具体的弹丸速度要依据表面完整性的需求而定。

2、喷丸角度

研究结果表明，影响残余压应力层最主要的因素是喷丸角度，主要原因包括：

1)当弹丸以一个角度θ(θ90°)撞击齿面时，齿轮表面的弯曲以及弹丸流撞击表面的角度都会使θ减小，使喷丸后的真实效果不能达到预期，喷丸角度对凹坑尺寸有较大影响，当θ等于90°时，球形丸料会产生一个圆形的凹坑，如果θ小于90°,则凹坑是椭圆的；

2)在周长相等的椭圆和圆工况下，圆的面积要大于椭圆面积，形成圆形弹坑将会使喷丸面积更大，撞击齿面面积越大，单位时间内传导的能量就越多，形成的残余压应力越大，又因为圆的直径大于椭圆短轴，因此撞击后产生的残余压应力层深度更大，所以大入射角度会影响残余应力场的分布和幅值，在实际喷丸中为了得到最佳的表面强化效果，应尽量使弹丸入射方向与零件表面呈垂直状态，高残余压应力的引入会使齿轮表面致密化，导致原有空位消失，形成微裂纹闭合，90°的入射角度能最大化减小晶粒之间的间距，阻碍裂纹的扩展。

3、弹丸直径

目前，机械喷丸强化标准丸粒直径尺寸为0.2~3.4mm。徐刚等对某重载车辆传动齿轮表面进行机械喷丸强化，结果显示，随着